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承德铸材(图)-铸造覆膜砂价格标准-呼和浩特铸造覆膜砂

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覆膜砂铸造中缺陷产生的原因

承德铸材有限公司主营:覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂,娱乐场地用砂,树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品.拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足,闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

1、原生产工艺

原生产工艺:熔炼设备采用2.0T中频炉和1.5T工频炉;

QT400-15原铁液成分为ω(C)=3.75%~3.95%、、ω(Si)=1.4%~1.7%、ω(Mn)≤0.40%、ω(P)≤0.07%、ω(S)≤0.035%;球化处理所用球化剂为1.3%~l.5%的RE3Mg8SiFe合金;

孕育处理所用孕育剂为0.7%~0.9%的75SiFe-C合金。球化处理采用两次出铁冲入法:先出铁55%~60%,铸造覆膜砂厂家信息,进行球化处理,然后加入孕育剂,再补加其余铁液。由于球化、孕育采用传统的方式,用25 mm厚的单铸楔形试块检测得到的球化率一般在80%左右,即球化级别3级。

2、****球化率的试验方案

为****球化率,对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进,呼和浩特铸造覆膜砂,主要措施是:*球化剂和孕育剂加入量、净化铁液、脱硫处理等。球化率仍然采用25 mm的单铸楔形试块进行检测,具体方案如下:

(1)分析原工艺球化率偏低的原因,曾认为是球化剂用量较少,故将球化剂加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%,但球化率并未达到要求。

(2)另一种猜测是认为球化率偏低可能是由于孕育不良或孕育衰1退引起,因而试验加大孕育剂量,由0.7%~0.9%增加到1.1%,球化率亦未达到要求。

(3)继续分析认为铁液夹杂较多、球化干扰元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因,因而对铁液进行高温净化,高温净化温度一般控制在1 500±10℃,但其球化率仍未突*90%。

(4) ω(S)量高严重消耗球化剂量并加速球化衰1退,因此增加脱硫处理,将原铁液ω(S)量从原来的0.035%降低到0.020%以下,但球化率也只达到86%。以上4种方案的试验结果如表1所示,楔形试块的*和力学性能均未达到要求。


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覆膜砂铸造中熔炼工艺对炉衬使用寿命的影响

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连续熔炼和间歇熔炼对炉衬的使用寿命有着很大的影响。在连续熔炼时,炉衬始终是处于热状态,受温度剧变的影响小。间歇作业时,每熔炼一炉炉衬就会从低温—高温—低温周期性的急冷急热地变化一次。这种急冷急热变化的结果就会使炉衬产生裂纹,从而使炉衬的使用寿命降低。

除镁铝尖晶石质炉衬外,镁质和石英质炉衬的耐急冷急热性是很差的。其中石英质炉衬尤其显著,在炉衬加热和冷却过程中,炉衬烧结层的线膨胀或收缩率0.9%。也就是说每间歇冶炼1炉,炉衬的体积将产生一次膨胀和收缩。在800℃以下这种变化率****1好,如果炉衬处于连续熔炼的条件下,炉衬壁的温度将不会低于800℃,这样炉衬体积的变化率是很小的,产生裂纹的时间也将推迟,炉衬的寿命得以****。因此,为了延长炉衬的寿命,熔炼铸铁的大型工频炉停炉时,必须使坩埚温度保持在800℃以上。

熔炼过程中溶液会通过耐火材料基体中的毛细孔道渗入到耐火材料基体内部侵蚀炉衬。渗入到耐火材料基体内部的成分包括;渣中的CaO、SiO2、FeO; 钢液中的Fe、Si、Ai、Mn、C,甚至还包括金属蒸汽,CO气体等。这些渗入成分沉积在耐火材料毛细孔道中,造成耐火材料工作面的物理化学性能与原耐火材料基体的不连续性,在操作温度急变下将出现裂纹、剥落和结构疏松,严格的说这个损毁过程比溶解损毁过程严重得多。

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熔化期金属炉料能否顺利熔化影响很大。装料的松紧程度直接关系到炉料的熔化速度。为了快速加热和熔化,装料要力求紧密,但又要避免熔化过程中出现架桥现象,这样会使下部已溶化的金属液过热,使金属液吸气和增加合金元素的烧损,延长熔化时间,高温和剧烈的涡流会严重侵蚀炉壁,出现架桥和处理架桥对炉壁的损伤大。当金属液面过低时要特别注意加料,如果加入大块料而电炉又输入高功率,则底部将产生严重过热加剧侵蚀,整个炉衬中以中下部承受的静压力****1大,温度****1高,冲刷****严重。熔炼的金属液达到适合的温度和质量要求之后应停电出炉,这样不但安全而且降低了能耗,还可以保护炉衬的下半部不致因过热金属液的冲刷而损毁。应尽量缩短熔炼时间降低钢液熔炼耗电。

可以采取7个措施来消除熔炼操作对炉衬使用寿命的影响

(1)开炉前应再次仔细检查电源柜、水冷、倾炉机构等设备,以尽量减少由于设备故障而引起的停炉故障,特别是满炉时的停炉(俗称”座炉”),此时应尽量在铁液凝固前*开炉。否则,由于热胀冷缩,受热不均,炉衬将产生裂纹,严重影响炉衬寿命,导致炉衬早期漏炉事故的发生。

(2)熔炼*炉钢时,刚打好的炉衬,炉衬壁尚未完全烧结好,前几炉要用较洁净的金属材料,尽量避免成份复杂,含铁锈、油污较多的材料,特别是油浸废铁屑。因为成份复杂,含较多铁锈、油污,没有清理的废料、回炉料在高温、高氧下形成的氧化物之间有复杂的穿插互溶作用,****易形成粘渣,并侵蚀炉衬,会使炉衬出现疏松而熔损。

缓慢加料,应料少批多,随熔随加并扒清炉渣以减少熔渣。熔炼初期应采用低功率熔炼,带入的杂质不但加大了能耗,而且也会给铸件质量带来影响。每天熔炼完毕后倒空炉内的钢液,密封炉盖使其缓冷。

(3)熔化期炉料产生“架桥”现象对炉衬的使用寿命的影响****1大。出现“架桥”时,炉料与钢液脱离,钢液温度会过热到很高的温度,严重影响炉衬的使用寿命,在处理“架桥”现象时,过重的振动、锤击都会使炉衬遭到*1坏。

注意炉料的搭配及时松料避免炉内棚料,****局部过热以减轻对炉衬的局部剧烈浸蚀。

对严重粘砂、锈蚀的炉料应清理干净后才能人炉。先期应加入块度较小、锈蚀较轻的炉料,而对炉衬冲击较大的大块炉料应在中后期预热后缓慢加入,以减缓对炉衬的冲击,特别是早期未完全烧结透的炉衬。

(4)由于废钢种类较多,(诸如:生铁块、改性生铁、渣钢、渣铁、内部回收废钢铁、外购废钢铁等。)炉料的体积和单重相差很大,加之废钢场地有限和生产节奏快。工人难以做到合理搭配,致使渣量波动较大,温度很不稳定,故各工厂应根据炉子的大小、废钢的实际情况与废钢堆放场地的实际,同时为****装入过多或过少造成渣量波动大,来规范装入制度:既废钢块的块度与单重。

(5)各种聚渣剂对炉衬使用寿命都会产生影响。

诸如高钙质、硅钙质聚渣剂在高温的作用下会与炉衬材料发生反应,严重地侵蚀炉衬基体。

(6)出钢时,特别是钢液不能一次出完,炉子却不及时回位,炉温不是处于保温状态而是处于高温状态下;使炉衬上半部一直处于高温空烧和炉体下部处于局部电磁搅拌的情况下。将严重地、加速侵蚀炉衬。

(7)停止熔炼时,应及时减少冷却水流量,盖上炉盖.使炉衬缓慢降温,减少对炉衬的热冲击,****在冷却过程中产生裂纹。

(3)采用新型辅助材料清洁金属液和炉渣中的氧化物及杂质:如脱氧采用多元素复合脱氧剂来代替单一元素脱氧剂。单一元素脱氧剂脱氧产物的熔点较高,在金属液中以固态质点存在,很难排出,也易粘附在炉壁上,而稀土元素,作脱氧剂虽然脱氧能力强,但其脱氧产物密度大也不易从金属液中排除,铸造覆膜砂生产厂家,而且稀

土元素还容易与硅质和氧化铝质炉衬材料中的SiO2和Al2O3发生化学反应,侵蚀炉壁。

多元素复合脱氧剂如硅1铝钡钙脱氧能力强,脱氧后的产物是液态质点容易上浮除去。金属液中的多种溶渣化合物及多种*的气体,如果不能*清除造成了炉衬的粘渣,也使铸件形成各种铸造缺陷,采用高质量的除渣剂能够将金属液表面的浮渣清除干净,对于混溶和悬浮在金属液中的杂质和气体却无法清除。

真空下进行无渣冶炼时,炉衬的使用寿命大于非真空冶炼时的寿命,证明炉渣会使炉衬使用寿命下降。




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