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铣削加工的特点

铣削加工的特点具体如下：

　　(1) 生产率较高:铣刀为多齿刀具，在铣削时，铣刀，由于同时参加切削的切削刃数量较多，切削刃作用的总长度长，因而铣削的生产率较高，有利于切削速度的提高。

　　(2) 铣削过程不平稳：由于铣刀刀齿的切入和切出，使同时参加工作的切削刃数量发生变化，致使切削面积变化较大，切削力产生较大的波动，容易使切削过程产生冲击和振动，因而限制了表面质量的提高。

　　(3) 刀齿散热较好:由于每个刀齿是间歇工作，铣刀片厂家，刀齿在从工件切出至切入的时间间隔内，可以得到一定的冷却，散热条件较好。但是，刀齿在切入和切出工件时，产生的冲击和振动会加速刀具的磨损，使刀具*度降低，甚至可能引起硬质合金刀片的碎裂。因此，铣削时，若采用切削液对刀具进行冷却，则必须连续浇注，以免产生较大的热应力。

*损硬质合金铣刀的*刃磨

1：刀具易*损的因素

成形硬质合金铣刀由于形状公差小而被广泛使用，因不能直接更换刀片，铣刀崩刃后大多做报废处理，*大地提高了加工成本。

1.1 铣削加工材料的属性

在切削钛合金时，由于钛合金的导热性差，切屑容易粘接在刀尖刀刃附近或形成积屑瘤，在刀尖附近的前、后刀面上形成高温区，使刀具红硬性丧失，磨损加剧。在高温条件下的持续切削中，粘结物和熔接物受到后续加工的冲击，在被强迫冲离的过程中会带走部分刀具材料，造成刀具的缺损和*损。此外，数控铣床刀具，当切削温度达到600℃以上时，零件表面会形成硬化硬层，对刀具产生强烈的磨损作用。

1.2 正常磨损

在正常生产加工中，当连续铣削钛合金零件余量达到15mm-20mm时就会出现刀刃磨损严重的情况。继续铣削的效率*低，而且加工件表面光洁度很差，不能满足生产和质量要求。

1.3 操作不当

生产加工钛合金铸件箱体和箱盖等过程中，装夹不合理、切削深度不适宜、主轴转速过快、冷却不充分等不当的操作会导致刀具出现崩刃、*损、折断等情况。这类缺损铣刀除不能进行有效铣削外，还会在铣削过程中因“啃刀”造成加工面呈凹陷状等表面缺陷，不仅影响铣削面的加工质量，严重时还会导致加工件报废。

2： 改进方法

2.1 切削刃微崩

切削刃微崩(即轻度*损)的情况较为常见，只需通过砂轮机将切削刃损坏的部分修磨掉，即可实现刀具的重新利用。修磨硬质合金铣刀宜选用碳化硅砂轮，且不可以蘸水磨削，否则硬质合金会因骤冷开裂而完全报废。

2.2 改变刀具几何参数

在刀具刃磨过程中，可以通过改变刀具几何参数来提高刀具的使用寿命、加工表面质量和切削效率。

重庆挑选铣刀要重视哪些方面

如今数控铣刀在机械行业，铣刀起着非常大的作用，其可加快生产的进度，比如在切割方面，准确度还比较高，但日常选用的时候，通常都会依据实际的工作环境进行挑选，这就牵扯到几个方面。

1、数控钻头厂家介绍选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面铣刀直径可按D＝1.5d（d为主轴直径）选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证其切削功率在机床允许的功率范围之内。

2、对于精铣，不锈钢铣刀，建议选用磨制刀片。这种刀片具有较好的尺寸精度，所以刀刃在铣削中的定位准度较高，可得到较好的加工精度及表面粗糙度。另外，精加工所用的磨制铣刀片发展趋势是磨出卷屑槽，形成大的正前角切削刃，允许刀片在小进给、小切深上切削。

3、数控钻头厂家介绍粗齿铣刀多用于粗加工，因为它有较大的容屑槽。如果容屑槽不够大，将会造成卷屑困难或切屑与刀体、工件摩擦加剧。在同样进给速度下，粗齿铣刀每齿切削负荷较密齿铣刀要大。对于锥孔规格较大、刚性较好的主轴，也可以用密齿铣刀进行粗铣。

由于密齿铣刀同时有较多的齿参与切削，当用较大切削深度（1.27到5mm）时，要注意机床功率和刚性是否足够，铣刀容屑槽是否够大。排屑情况需要试验验证，如果排屑有问题，应及时调整切削用量。