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铸造球状突起的原因及对策

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主要是包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成.

1、真空调和包埋料,采用真*埋后效果更好.

2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂(例如日进公司的castmate)

3、先把包埋料涂布在蜡型上.

4、采用加压包埋的方法,挤出气泡.

5、包埋时留意蜡型的方向,蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷.

6、****包埋时混入气泡.铸圈与铸座.缓冲纸均需密合;需沿铸圈内壁灌注包埋料(使用震荡机).

7、灌满铸圈后不得再震荡.

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用电炉熔炼铁液对材质性能的影响

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我们知道用电炉熔炼炉料,是由感应圈经导电产生磁场,在炉料中产生电涡流,由电涡流发热藉以熔化炉料。

(1)对“自发晶核”的影响

废钢的熔点比铸铁高,****覆膜砂厂家供应价格,增碳剂的熔点更高,当废钢在熔化过程中以及熔化之后,增碳剂被加热缓慢的溶解和扩散,增碳剂中的碳才能被钢液侵蚀吸收。钢液逐渐的变成铁液,即常称之为“合成铸铁”。由于废钢熔化温度高,钢液变成铁液之后的过热温度往往就高。在高温下,****覆膜砂厂家供货价格,铁液中的碳易于被氧化成CO,因此有人认为铁液中的碳也是一种“气体形成元素”。CO在铁液中的溶解度很少,形成后即释放于邻近液面的大气中。在生产实践中我们会发现,当高温钢液倒入抬包后,抬包中有*状火花飞出(俗称贼花),****覆膜砂厂家,即可能是高温氧化的释碳现象。

电炉在熔炼铁液过程中,具有电磁搅拌摩擦的特性。铁液过热温度高、过热时间长、且又有感应电流的搅拌摩擦,铁液中微细的晶态石墨即自发晶核和外来结晶核心,都会逐渐溶于铁液而消失;或浮经液面与集渣剂粘裹在一起被挑出炉外。这样,使铁液中可在共晶结晶时作为石墨外来晶核的物质大幅度减少。

硫在铸铁中,尤其是在球墨铸铁中是*元素。但有资料介绍:当含硫量小于0.06﹪时,硫的一些有益作用就无法得到发挥。在铸铁中存在有细小而分散的硫化物夹杂,能在石墨的生核和成长中起积****而有益的作用。用感应电炉熔炼废钢加增碳剂的合成铸铁,其****终含硫量一般不会超过0.03%的。如果原铁水的含硫量过低,球化剂中的镁就无从与硫化合,过多的残余镁量不但阻碍石墨化,而且还会使铸件产生缩孔、气孔等铸造缺陷。如果减少球化剂的加入量,综合考虑又恐会影响到球化率。

合成铸铁在感应电炉中,因含硫量过低、过热温度高、电流的搅拌摩擦等因素影响,铁液中石墨化的核心大幅度减少。这种缺乏石墨化结晶核心的铁液,过冷度很大,对孕育处理的回应能力****差,很难通过常规孕育处理措施,使铸铁具有符合要求的微观*。因而即使化学成分含量完全符合要求,往往浇注出的铸件硬度高,不便于机械加工。有资料介绍:硫从0.02%增加到0.06%,*拉强度增加50MPa以上,即可****一个牌号以上,硬度值即可增加HB20。进一步增加硫到0.1%,强度值和硬度值变化不大,有此可见在灰铸铁中,硫控制在0.06~0.1%为宜(我厂生产的汽车制动鼓,材质是HT250,硫控制在0.07~0.09%).

顺便也谈谈用电炉熔炼“铸铁屑”,即便熔炼的铁屑干净无锈蚀,推荐****覆膜砂厂家,不需要高温,过热温度并不是很高,但是由于电磁搅拌的摩擦作用以及碳、硅的烧损,如果浇注前不进行元素调配和采取有效的孕育措施,生产出的铸件同样是硬度高。

(2)用应电炉熔炼对****材感质质量的影响

①感应电炉熔炼,铁水温度可升以提到1570℃以上,并可以在高温状态下长时间的保温,在该温度下,可以使原材料带入的夹杂物,以及在熔炼过程形成的夹渣及夹杂物上浮至铁液表面。对于废钢 增碳剂、尤其是粒子钢 废钢 增碳剂 回炉料,这些炉料无论是废钢、粒子钢或者是粒子铁,大都是白口*,白口*具有较强的遗传性,要消除遗传性就需要适当的****熔化温度,增加保温时间,才能够比较好的净化铁液,减少铸件缺陷。

②合金元素烧损量低,铁水中锰、硅的烧损低于冲天炉熔炼。便于各元素的调控,能够稳定化学成分含量。

③生产球墨铸铁时,含硫量过高将会直接影响到球铁的质量。如球化级别低下、材质强韧性差、铸件有夹渣等铸造缺陷。用电炉熔炼铸铁时不存在有增硫反应。

④用废钢 增碳剂生产合成铸铁,由于废钢的夹杂物含量低,成分稳定,加增碳剂经高温熔炼之后,消除了炉料的遗传性,铁液的纯净度得到****,同时增碳剂具有孕育作用,促使石墨化的效果更加稳定突出,铸件的基体*晶粒会更加均匀、细化,所以生产出铸件材质的韧性和强度均得到****。


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