自动车床-徐州车床-立冈机床

故障实例分析及解决方式例

数控铣床X轴重复定位不准分析有以下原因：X轴光栅尺尺头松动或光栅尺上有*；X轴伺服电机编码器故障；丝杠与丝母磨损严重；丝杠与伺服电机之间联轴节松动，存在反向间隙；轴承损坏。故障解决步骤：首先分析光栅尺装在工作台下部，维修不方便，并且光栅尺有防尘装置，故障概率较小。检查电机编码器，无松动和*损现象。听丝杠旋转时声音，因无异常声音，排除轴承损坏。检查丝杠与电机联轴节发现联轴节螺丝松动，禁锢螺丝，故障排除。此故障是因为机床使用频率高，加工时机床产生震动，导致连接部位螺丝松动。因此数控机床要定期对丝母座、联轴器、电机禁锢螺丝定期禁锢，减少故障停机，影响生产。

数控机床常见的操作故障

1、防护门未关，机床不能运转。2、机床未回参考点。3、主轴转速S超过*高转速限定值。4、程序内没有设置F或S值。5、进给修调F%或主轴修调S%开关设为空挡。6、回参考点时离零点太近或参考点速度太快，徐州车床，引起超程。7、程序中G00位置超过限定值。8、刀具补偿测量设定错误。9、刀具换刀位置不正确。10、G40撤销不当，引起刀具切入已加工表面。11、程序中使用了乱的代码。12、刀具半径补偿方向错误。13、切入、切出方式不当。14、切削用量太大。15、刀具钝化。16、工件材质不均匀，引起振动。17、机床被锁定(工作不动)。18、工件未夹紧。19、对刀位置不正确，工件坐标系设置错误。20、使用了不合理的G功能指令。21、机床处于报警状态。22、断电后或响警声的机床，没有重新回参考点或复位。

数控加工工艺

先粗后精的原则在进行数控加工时，根据零件的加工精度、刚度和变形等元素来划分工序时，应遵循粗、精加工分开则来划分工序，车床加工，即先粗加工全部完成之后再进行半精加工、精加工。对于某一加工表面，自动车床，应按粗加工——半精加工——精加工顺序完成。粗加工时应当在保证加工质量、刀具*度和机床——夹具——刀具——工件工艺系统的刚性所允许的条件下，数控车床加工，充分发挥机床的性能和刀具切削性能，尽量采用较大的切削次数得到精加工前的各部余量尽可能均匀的加工状况。精加工时主要保证零件加工的精度和表面质量，故通常精加工时零件的轮廓应由后一刀连续精加工而成。为保证加工质量，一般情况下，精加工余量以留0.2-0.6mm为宜，粗、精加工之间，隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工精度。