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华检公司之耳机检验方法与标准详解

 

二、耳机通用检验规范

（一）检验工具

直尺、游标卡尺、塞规、比对片、条码枪、防静电手套或指套、防尘布、酒精、小刀，封箱胶布、透明胶带。

（二）检验条件

视力：检验员视力要求不低于1.0(含矫正视力)；  

距离：人眼与被测手机表面的距离为300mm&plun;50mm；照明：冷白荧光灯（光源在检测者正上方），光照度为1000&plun;200Lux；

温度：15-35℃；

湿度：20%-75%；  

检视角度：产品检视面与桌面成45度角，上下左右各转动45度（如下图）：

 

（三）缺陷定义

1、整机装配缺陷定义  

段差：两个零件装配面理论设计为零偏差，由于有加工误差，实际装配面所产生的错位偏差。

顺差：在正常使用时，正视使用面所看到的段差。

逆差：在正常使用时，正视使用面所看不到的段差。

2 塑胶件不良缺陷定义  

点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其大直径为准。

异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。

气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。

多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。

缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。

细划痕：塑料件表面没有深度的划痕。

飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。

熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。

翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。

顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。

银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。

边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

色差：产品表面呈现出与标准样品的颜色的差异，称为色差。

杂质：有混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。

彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。

变形：由于成型品的收缩不均，导致成型品内部形成应力。

咬花缺陷：由于放电时间长短、电流强度大小或药水腐蚀时间控制不当，塑件表面的咬花纹路或图案与标准样品有差异。

透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。

透光：印刷区域有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为透光。

3、喷漆件不良缺陷定义

点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其大直径为准。

颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

硬划痕：由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。

细划痕：喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。

积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。

阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。

桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。

透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。

鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。

多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。

剥落：产品表面上出现涂层脱落的现象。

毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。

色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。

光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。

手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。

异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。

雾状：整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。

缩水：在塑料件表面有缩水，但喷漆后没有盖住或更明显。

气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。

多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。

麻点：密集的颗粒状点缺陷。

色泽不均：由于喷涂参数或工艺的问题，同一产品表面光泽或颜色出现不一致情况。

透光不良：产品壳件要求实现透光效果时，表面透光效果与所期望的透光不一样

4、五金件不良缺陷定义  

漏镀：应该电镀的地方没有电镀。

镀层脱落：由于镀层附着力不好造成镀层与基材之间有分离。

锈斑：由于没有电镀好，造成基材与外界环境接触而发生了化学反应。

凹坑：电镀工艺没有控制好造成电镀件表面有小坑。

碰伤：受到外力作用造成零件表面有损坏。

毛刺：在零件边缘处有多余的废料。

气泡：零件表面局部区域有镀层鼓起的现象。

缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的洞。

欠铸：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。

粗糙：镀层表面不光滑。

细划伤：没有深度的划痕。

硬划伤：有深度的划痕。

色泽不均：零件表面的光泽与颜色呈现出不均匀的现象。

翘曲/变形：零件表面不平整。

油污：附在零件表面的油垢。

压痕点：表面压伤的凹点。

光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。

麻点：密集的颗粒状点缺陷。

色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异。

色泽不均：由于阳参数或模具设计本身的问题，同一产品表面光泽或颜色出现不一致

5、印刷/打印图文不良缺陷定义  

印刷的位置和对齐：偏出规定的印刷位置。

印刷样式不一致：印刷时印刷图样和规格不一致。

颜色和色调差异：颜色和色调偏离规格要求。

厚度和平坦度差异：厚度和平坦度偏离规格要求。

缺角：图文字体缺损。

发散：图文字边模糊。

线细：印刷文字或图案线条局部未印刷充满而宽度变小的现象。

残缺：印刷文字或图案线条局部未印刷上而出现残缺的现象，包括出现在墨膜的边缘或中间。

断线：印刷线条中断、无墨迹（露出基底）的现象。

龟裂：印刷墨膜表面出现的细小裂纹及粗糙现象。

网痕：因油墨流动性差而在印刷墨膜上显露出丝网网纹痕迹的现象。

毛刺：因油墨悬空渗透而在印刷线条边缘出现锯齿状墨膜的现象。

洇墨：指在印刷线条外侧有油墨溢出的现象。

橘皮：印刷墨膜表面不平滑、出现橘皮状凹凸不平的现象。

叠印：即重叠的墨膜，多出现在套色印刷上。

滋墨：印刷图文部分和暗调部分出现的斑点状印迹。

飞墨：当网版与承印物脱离时，油墨没有及时断开而被拉成细丝，慢慢拉断后再倒向两边，从而形成与印迹相垂直的细丝的现象。

套印：两色以上印刷时，各分色版图文能达到和保持位置准确的套合；套印不准是在套色印刷过程中，印迹重叠的误差——印刷位置不正，产生错位、空白的现象。

擦花：印品受摩擦后导致的区域性的痕迹。

墨杠：由于墨辊在与印版表面接触时产生瞬间的滑动摩擦，在局部区域内网点扩大产生的一条明显的深色条纹。

水杠：由于水辊与印版表面接触时产生瞬间的滑动摩擦，在局部区域内网点缩小产生的一条明显的浅纹。

深度划痕：划痕具有一定的深度，用手触摸时能感觉到其明显凹于印品表面。轻微划痕：用手触摸时感觉不到其凹于印品表面的划痕。

脱坑：表面纸板和坑纸脱离粘接不牢的现象。

爆刀爆线：产品成形时沿啤切压痕处裂开。

爆色/脱漆：印品表面有油墨脱落的现象。  

易脆：弯折印刷材料时，表面发生裂的现象。

超线/离线：纸盒粘装时的粘接位置超过或未达到规定的尺寸位置。

脏污：印在承印物上的印刷油墨，粘在另一印张的背面，造成蹭脏。

色差：产品表面呈现出与标准样品颜色的差异，称为色差。

气泡：覆膜彩盒表面有小的气泡产生的现象。

皱褶：覆膜彩盒表面起皱的现象。

条痕：印品表面出现的条状印痕。

异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。

脏污：包括手印、油渍污迹、白雾等不良现象。

溢胶：彩盒固有加工工艺中，粘合处因胶水过多溢出规定的粘贴面积，多余的胶水部分。残胶/胶水痕：

流线，操作过程中造成的胶水污染，如操作员手指上的胶水意外污染粘附在彩盒表面干涸后形成的丝状，条状，块状等的可擦除的污染。

6、密集缺陷  

两点缺陷、线缺陷、区块缺陷中心距离≦15mm，则为密集缺陷。本标准中规定可接受缺陷不允许密集。