阳*电泳漆的应用-浩力森涂料-揭阳阳*电泳漆

汽车（电泳）涂料的发展历程

在近120年的世界汽车历史中，汽车涂料涂装随汽车产量及使用寿命的提高；使用环境的恶化，工业技术的不断进步和现代化要求，涂层性能（耐蚀性、耐候性，外观装饰性等）的不断提高和适应环保、省资源、节能减排等社会要求，已经历了多次质的飞跃（更新换代）。将其发展历程划分为以下六的阶段（代）。

代（1930年以前），以植物油和天然树脂为基料制成自然干燥、作坊式生产。

第二代（1930~1946年） 汽车喷漆阶段，采用硝基漆替代油性漆，快干，适应流水式涂装线生产，手工空气喷涂。

第三代（1946~1976年）合成树脂涂料和阳*电泳涂装阶段。醇酸、酚醛、环氧、氨基醇酸等烘烤型合成树脂涂料替代汽车喷漆。针对道路上撒盐、撒砂石造成的“盐害”腐蚀，提高汽车车身的耐腐蚀性（使用寿命）、内腔也能涂上漆，采用浸涂法（如滚浸、Rotodip）和阳*电泳（AED）涂装法打底，漆前进行磷化处理、焊缝涂密封胶。

第四代（1977~1990） 合成树脂涂料和阴*电泳涂装阶段。为进一步提高汽车车身使用寿命和面漆涂层的外观装饰性、耐候性、*酸雨性和*划伤性，采用阴*电泳（CED）涂装替代阳*电泳（AED）；面漆涂装工艺采用双涂层涂装工艺（即底色漆 罩光→烘干），阳*电泳漆和喷粉的优缺点，并采用杯式自动静电喷涂机（ESTA）喷涂。

第五代（1991~2000年)中涂、底色漆水性化（低VOC化）阶段。采用水性中涂和底色漆替代型中涂和底色漆；部分涂装线采用粉末涂料替代溶剂型中涂和罩光清漆。

第六代（进入21世纪以来）高清洁生产、节能减排涂装时代。为实现环保清洁生产、节能减排的时代要求，开发采用环保型超高泳透力CED涂料；适用于3C1B、双底色等“三湿”涂装工艺的水性中涂和底色漆；开发采用新一代环保型表面处理工艺（氧化锆转化膜处理或处理）替代传统的涂装前磷化处理工艺。

电泳涂装的应用特点

电泳涂装除与一般无机电解质受电场的作用表现不同外，它和电镀也不相同，主要表现在电沉积物质的导电性方面。电镀时，电沉积后*间导电性并不发生变化，而有机涂层则由于具有绝缘性，所以在水性涂料进行电沉积涂装时，阴随着电沉积的进行，*间电阻发生显著变化。

电泳涂装具有以下特点：

涂装工艺容易实现机械化和自动化，揭阳阳*电泳漆，不仅减轻了劳动强度，而且还大幅提高了劳动生产率。据某汽车制造厂资料统计，汽车底漆由原来的浸漆改为电泳涂装后，其工作效率提高了450%。

（2）电泳涂装由于在电场作用下成膜均匀，所以适合于形状复杂，有边缘棱角、孔穴的工件如，焊接件等，而且可以调整通电量，在一定程度上控制膜厚。例如在定位焊缝缝隙中，箱形体的内外表面都能获得比较均匀的漆膜，耐腐蚀性也得到的明显的提高。

（3）带电荷的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电泳涂装漆膜的耐水性很好，漆膜的附着力也比采用其它方法的强。

（4）电泳涂装所用漆液浓度较低，粘度小，由于浸漆作用粘附于补涂工件，所以带出损耗的漆较少。漆可以充分利用，特别是超滤技术应用于电泳涂装后，漆的利用率均在95%以上。

（5）电泳漆中采用蒸馏水作为溶剂，因而节省了大量的，而且又没有溶剂和等危险，从根本上清除了漆雾，改善了工人的劳动条件和环境污染。

（6）提高了漆膜的平整性，减少了打磨工时，降低了成本。

由于电泳涂装具有上述许多优点，所以目前电泳涂装的应用较广，如汽车、拖拉机、家用电器、电器开关、电子元件等均可以应用。此外浅色阴*电泳漆的出现还适合于各类金属、合金，如铜、银、金、锡、锌合金、不锈钢、铝、铬等的涂装，所以在铝门窗框，人造首饰，银件，灯饰等方面均得到了广泛应用。

汽车车身的中涂、面漆涂装工艺的发展趋势

为适应环保清洁生产的时代要求，解决VOC对大气污染问题，从上世纪八十年代欧美汽车工业就开始采用低VOC环保型涂料替代型汽车涂料（中涂、面漆），并已基本上实现这一更新换代。日本汽车工业迟后一些，从本世纪初才开始重视，迎头赶上。我国汽车工业在近4~5年来才开始采用水性中涂和水性底色漆（只有10多条轿车车身涂装线，阳*电泳漆表面白点，占轿车产量不到1/6）。

更新采用水性涂料（中涂、底色漆、清漆、）的难点是难施工，喷涂环境的温、湿度控制要求严，能耗大（即增加CO2的排放量），按传统工艺施工，涂装成本*。再加上国家尚无防止大气污染的法规（令），仅靠企业的社会责任性，难推动。

进入21世纪以来，在各汽车涂料公司和汽车公司的通力协作，水性中涂和底色漆及其涂装工艺有了*性的技术进步。如开发出“三湿”（3 wet）中涂、面漆涂装工艺和适应“三湿”涂装的新型中涂和底色漆。“三湿”（3 wet）中涂、面漆涂装工艺2008年6月已被“柏林国际汽车涂装会议”公认为除轿车外，普通轿车车身涂装的主流，阳*电泳漆的应用，是世界车身涂装技术的发展趋向。

“三湿”中涂、面漆涂装工艺包含3C1B（三喷一烘）和双底色涂装工艺（BC1 BC2 罩光）。双底色工艺又称为集成工艺（或无中涂涂装工艺），它的道底色漆的膜厚较常规的BC1稍厚，且具有一定的中涂功能。它们不仅优化、简化了中涂、面漆的涂装工艺，且同时兼顾VOC、CO2、成本和品质等四个方面，能在保证涂层质量的基础上，削减VOC排放量，不增加CO2排放量（能耗），还能降低涂装成本。