景瑞机械(图)-镗铣头生产厂家-镗铣头

龙门加工中心主传动系统和滑枕结构优化设计

　　碳纤维管传动轴结构形式及扭矩校核。图4中碳纤维管传动轴5可以选用市场上成熟的商品化产品即碳纤维管传动轴，其结构形式如图5所示。中间管为碳纤维复合材料制成，与两端法兰轴套件通过粘结工艺连接并在径向用螺丝锁紧，两端加装柔性连接装置即特殊型钢片式联轴器。选用的碳纤维管传动轴主要参数如下：额定扭矩2 500N·m，高转速4 000r/min。联轴器额定扭矩校核TKN≥TN·SB·St·SR其中， T K N为联轴器额定扭矩（N·m），已知为2 500N·m；TN为机床输出扭矩（Ｎ·m），已知为560N·m；SB为工作系数，机床工具机取2；St为温度系数，工作温度在－30～150℃时取1，本例取1；SR为旋向系数，始终一个旋转向取1，正反转取1.7，本例取1.7。

　将上述各参数带入额定扭矩校核公式，得TKN≥1 904N·m，且允许高转速4 000r／min，大于机床高转速3 500r／min。因此，所选用的碳纤维管传动轴符合机床传动要求。

龙门加工中心主传动系统和滑枕结构优化设计

滑枕主传动优化设计

　　（1）滑枕主传动结构优化改进。如前所述，主轴伺服电动机通过ZF减速箱连接到传动轴，将动力传递给主轴头，传动轴主要是用来将动力源的动力传递给执行机构的，一般都是用钢质材料制成，在中小型机床中能够较好地运行。然而重型机床传动轴的长度和直径一般都比较大，且对扭矩传递能力、*弯能力、旋转精度以及所能承受的高转速均有较高要求。一般情况下，在传动轴长度超过1m时，考虑到传动轴因临界转速过低，可能在常用转速区出现共振，常将其分成两段，但两段轴又会带来结构复杂、质量增加、产生噪声和振动并使滑枕内腔轴承孔增多而使得滑枕加工、装配工艺性差等问题。主传动系统设计要克服传统设计中存在的问题，的是将制约滑枕结构的传动轴结构形式进行设计更改。

龙门加工中心主传动系统和滑枕结构优化设计

　　吊墙导向法： 当滑枕深腔孔孔深大于1 000mm时，由于孔深较深，采用单臂悬伸方法无法达到精度要求。通常采用吊墙导向法，这种方法利用滑枕上带有的方窗，窗口朝上，在深孔窗口处安装工装——吊墙，在滑枕端孔安装架套，形成双导向的加工方法。用这种加工方法生产的工件同轴度好，方滑枕镗铣头，但因吊墙（作镗杆的支撑用）是悬挂在滑枕上方，其支承刚性差，切削过程易产生振动且测量不方便。固定式双支撑法：当滑枕的深腔孔孔深大于1 500mm时，一般采取固定式双支撑的方法进行加工。利用滑枕上带有的方窗，镗铣头，窗口朝下，通过镗具将滑枕安装在机床上，前支撑设在工件的前端，后支撑借助工件上的方窗孔设置在工件需要加工的后轴承孔的后端，前后支撑形成双导向，以实现一次装卡分别满足前后孔的加工。在前后支撑之间增加辅助支撑，以克服镗杆的悬伸变形。这种方法加工出来的滑枕同轴度高、质量好，但需要镗具，且同样存在操作复杂、测量困难的问题。

　　由上述分析可知， 原滑枕由于单端孔深大于1 000mm，滑枕孔加工不能采用悬臂镗削法，只能采用吊墙导向法或固定式双支撑法。但采用吊墙导向法或固定式双支撑法必须设计制造镗具，镗铣头生产厂家， 操作费时、测量困难。因此，应转换思路，另辟蹊径，从改变滑枕内腔传动结构入手，解决滑枕加工、装配的工艺性问题。

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