高光车削刀片-赛驰数控刀具定制-广西车削刀片

重庆赛驰数控刀具浅析内孔车削

内孔车削特性为：在半封闭状态下，不便于观察排屑情况，影响加工质量。深孔切削时常引起刀杆的振动，使得切削刃磨损快，小直径孔切削采用硬质合金刀杆，车床切断刀片，中等以上直径采用减振刀杆。进行外圆车削时，工件长度及所选的刀杆尺寸不会对刀具悬伸产生影响，因而能够承受在加工期间产生的切削力。进行镗削和内孔车削时，由于孔深决定了悬伸，因此，零件的孔径和长度对刀具的选择有*大的限制。

内孔车削中常用的刀片有TC/TP（T型正前角刀片7°/11°后角）内孔直径超过16的精车，内圆车削刀片，基本就可以使用DC刀片了，不过DC有07和11两种，高光车削刀片，07的刀片可以加工16～20左右的内孔，25及以上的可以用DC11的刀片；而内孔在10～16左右的精车，可以用CC刀片，也可以用TC/TP刀片；内孔小于10的，一般只有CC刀片比较适用了。

铣削刀片刀具的特点及对切削加工的影响

① 硬度比工件材料高1.5~2.0倍，可代替前刀面进行切削，有保护切削刃、减小前刀面磨损的作用，但积屑瘤脱落时的碎片流经刀具-工件接触区会造成刀具后刀面磨损。

② 在积屑瘤形成后刀具的工作前角明显*，对减小切屑变形及降低切削力起了积*作用。

③ 由于积屑瘤突出于切削刃之外，使实际切削深度*，影响工件的尺寸精度。

④ 积屑瘤会在工件表面造成“犁沟”现象，影响工件表面粗糙度。⑤积屑瘤的碎片会粘结或嵌入工件表面造成硬质点，影响工件已加工表面的质量。

刀具*损的控制措施：

不使切屑底层材料与前刀面发生粘结或变形强化，即可避免积屑瘤的产生为此日的可采取如下措施。

① 减小前刀面的粗糙度。

② *刀具的前角。

③ 减小切削厚度。

④ 采用低速切削或高速切削，避开容易形成积屑瘤的切削速度。

⑤ 对工件材料进行适当的热处理提高其硬度，减小塑性。

⑥ 采用*粘结发性能好的切削液（如含硫、氯的*压切削液）。

重庆车削刀片如何选型呢

1.形状：

在宏观水平上，刀片几何形状的优化主要涉及为实现切屑控制而可能采用的较佳外形。根据不同的工件材料和加工方式，采用不同的刀片形状和角度能够提供断屑和将切屑从切削区排出的更优结果。刀片宏观几何形状的设计与优化已是一个相当成熟的技术领域，大部分主要的刀具制造商都精通此道。

2.刀片 - 后角代号

刀具后角主要是减少切削刃及刀具后刀面与工件加工表面之间的摩擦。后角太大，会削弱刃口和刀刃部分的强度与散热条件，降低刀具*度，造成崩刃。

刀片后角选择原则：

1.加工塑性大或弹性大的材料，为减少后刀面之间的摩擦，取大后角；加工高强度、高硬度工件，为保证刃口强度，应取较小的后角；精加工切削力小，为减少摩擦，提高加工表面质量，可取大一点的后角；

2.粗加工时，切削力大，为保证刃口的强度，可取小一点的后角；精加工切削力小，为减少摩擦，提高加工表面质量，可取小一点的后角；

3.高速刀具后角可比钨钢的刀具后角大2~3度；

4.当铣刀的径向磨损会影响加工精度时，如键槽铣刀的圆周齿磨损后，直径减少，直接影响键槽的宽度，后角应适当减少（一般为8度）。

5.铣刀刀齿后面与工件的摩擦是再切削速度方向，并且切削厚度比一般车削小，广西车削刀片，所以磨损主要发生在后刀面上，因此适当*铣刀后角，可减少磨损。