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NM450*板的冷变形强化用于提高金属材料的表面性能，成为提高工件疲劳强度、延长使用寿命的重要工艺措施。目前常用的有喷丸、滚压和内孔挤压等表面形变强化工艺。以喷丸强化为例，它是将高速运动的弹丸流连续向零件喷射，使表面层产生*为强烈的塑性变形与冷变形强化，强化层内*结构细密，又具有表面残余压应力．使零件具有高的疲劳强度。表面形变强化工艺已广泛用于弹簧、齿轮、链条、叶片、火车车铀、飞机零件等，招标采购徐工5吨铲车铲板，特别适用于有缺口的零件、零件的截面变化处、圆角、沟槽及焊缝区等部位的强化。

普通*板的组为热处理不能有效强化。固溶处理时效强化工艺只适用于复杂的铝，钢等。这些钢板的固溶时效强化机理和合金的固溶时效强化机理相似。

450*钢板的固溶处理温度必须严格控制。温度过高会使合金晶粒粗大，严重氧化或过烧，导致材质变脆。温度过低则固溶不充分，又影响随后的时效强化。炉温精度应控制在士5℃的范围内。加热保温后一般采用水冷。

时效可以在盐浴中进行，徐工LW500HV铲车铲板铲板，炉温精度控制在士3℃。处理前必须去除工件表面油污，防止熔盐产生强烈化学反应。

淬火和回火。450*钢板只有通过正确的淬火和回火，才能使性能充分发挥出来，它的淬火温度很高，W18Cr4V为1270一1280℃ 。*板之所以具有良好的切削能力，是因为它有较高的热硬性，而热硬性主要取决于马氏体中合金元素的含量。为此，选定*板的加热温度时，应该考虑合金元素限度地溶入奥氏体中。由于*板淬火温度高，为了防止高温下氧化、脱碳，一般在盐炉中加热。

淬火不当对*钢板的影响

淬火温度不当而造成*衬板的两种淬裂

（1）仪表的指示温度低于炉子实际温度，使实际淬火温度偏高，造成过热淬火，导致*衬板发生开裂。凡过热淬火开裂的显微*，均存在着晶粒粗大和粗大马氏体，产生的裂纹主要以沿晶的形式存在。

（2）*衬板实际含碳量高于钢材牌号所规定的含量，若按原牌号作正常工艺淬火时，洛阳钢锋铲车铲板*技术资源，等于提高了钢的淬火温度，故容易造成铸钢件过热和晶粒长大，使淬火时应力*而可能引起淬裂。*钢板

机械加工缺陷导致的淬裂

由于机械加工不良，在铸钢件表面留下了深而粗的刀痕，在淬火冷却时，造成该处应力集中而导致裂纹。

*衬板外形对淬火裂纹的影响

*衬板几何形状不合理或截面过渡区厚薄相差较大，在淬火时均易因应力集中而产生裂纹，另外，若铸钢件的锻造流线分布不良，亦可能在淬火时造成淬裂缺陷。

因原始*不良而导致的淬裂

（1）若*衬板的显微*具有严重的带状偏析或化学成分严重偏析，在淬火时会引起*大的*转变应力。再者，碳化物处易发生过烧现象，宿迁铲车铲板，因而使铸钢件容易发生开裂。

（2）*钢板*衬板经一次淬火后若需返修，在第二次淬火前又未经消除*应力，则有可能在第二次淬火中产生裂纹，其裂纹往往沿着次的淬硬层分布。

（3）如果*衬板在淬火前残余内应力较大，在淬火时容易造成开裂，出现该情况的*衬板，往往存在晶粒粗大，有魏氏*等现象。

钢铁材料冶炼包括：冶钢、炉外精炼、连铸等，每个生产环节都有可以提升品质、实现材料性能提升。即：

1、炼钢

炼钢的基本任务体现在调整成分方面，概括为四脱(碳、硫、磷、氧)、二去(气体、夹杂)、合金化，即控制适当的含碳量、合理的合金元素种类及恰当的含量，充分去除*杂质。

合金元素一般通过以下强化：

(1)非碳化物及弱、中强碳化物形成元素：如硅、锰、铬、镍，可通过固溶强化机制强化铁素体基体实现强化。

(2)中强、强碳化物形成元素：如铬、钨、钼、钒、钛、锆、铌，稳定的碳化物在钢结晶过程中通过*晶粒长大，实现细晶强化。

(3)中强、强碳化物形成元素在钢中形成细小碳化物颗粒，产生弥散强化效果。

2、精炼

炉外精炼实质是炼钢过程的一个延续，是在特定设备中通过渣洗、真空、搅拌、喷吹、加热五大手段来实现净化钢质(去除气体、夹杂)、调整成分(合金化)、温度控制的一个工艺环节。

由于工艺、设备的针对性，钢质净化及成分控制更加有效，会对成品钢材的品质、韧性和*性的提升。

3、连铸

连铸里，合格钢水结晶直接得到尺寸合适的钢坯。连铸钢坯的铸态*的构成、比例，晶粒大小、杂质的分布、中心疏松情况除了对后续轧钢过程的进行会产生影响外，还对成品钢材的性能会产生影响。

连铸环节的钢强化应该落实在铸态*的控制上，而铸态*是可以通过不断的改良设备、优化工艺(浇注温度、浇注速度、冷却制度)、精细操作而愈加合理的。