铅锌矿重选跳汰机-铅锌矿重选设备-氧化铅锌矿重选方法

氧化铅锌矿处理以火法烟化炉挥发为主,重选选矿为辅的复杂氧化铅锌矿石的处理方法。根据矿石的特性,富矿直接入炉,贫矿或难熔矿采用洗矿、筛分、手选和重选的方法,适当富集后入炉。实践证明,这样的选冶联合工艺,在技术经济上是合理而有利的。

氧化铅锌矿的选矿主要分为单独浮选、重选与浮选所组成的联合流程和冶金方法等。当处理的矿石中脉石部分主要是氢氧化铁，而且大部分铅与氢氧化铁紧密结合时，则首先必须进行物相分析，还必须用重选和磁选法使铁矿物与脉石分离。重选尾矿可用浮选法继续处理，若重选尾矿中含有大量的铁，则亦需用磁选分离。当铅富集在非磁性产物中，而铅锌矿重选设备又不可能保证回收时，则应将全部矿石直接磁选，再设法从非磁性产物中回收铅。

铅锌矿重选设备主要是指跳汰机，跳汰机是很常见的重选设备之一，它可以根据铅矿与伴生脉石间的比重差进行分选，铅矿的比重7.4-7.6，而伴生的脉石比重很多不超过3，两者有着非常大的比重差，在重力选矿理论中属于很易分选的矿物，在实际生产中方铅矿的重选也确实非常容易进行，选矿效果显著，各选矿指标均达到令人满意的程度。锌矿大多为硫化矿，在矿石中的嵌布粒度较粗，有用矿物和脉石有明显的界限，跳汰机作为一种常见的重选设备具有节能，效果好，环保等优势，而且跳汰机选铅锌矿的回收率是其他重选设备无法实现的，用跳汰机对铅锌矿进行预选富集是低品位铅锌矿选矿的理想选择。

对于有些单体解离度较高的铅锌矿，您可以尝试用重力选矿的办法进行，因为铅锌的比重很大，而半生一起的脉石比重很小，两者有明显的比重差，利用重选的办法可以很轻松的得到较高品位的铅锌矿，但是具体能提升到多少，您必须在购买设备前，先做小型重选实验，在铅锌矿重选设备中跳汰机是常常被用到的设备，这种设备处理量大，占地面积小，分选效率很高，并且对环境没有任何污染，是目前很有效的铅锌矿重选设备，在所有铅锌矿选矿跳汰机中2LTC6109/8T梯形跳汰机表现更为突出，这种跳汰机有8个工作室，整体面积有5.76平方，每小时可以处理30-40吨，并且对细颗粒的回收有非常好的效果，在我国广西、内蒙都有广泛的使用。

整套铅锌矿重选设备包括*碎机、细碎机、跳汰机和脱水筛，首先要把大块的原矿经过*碎机*碎成小块，然后进入细碎机再次*碎，*碎成小颗粒后进入跳汰机分选，跳汰机选铅矿，处理量大，回收率高，精矿品位也可以根据用户需求调整，经过跳汰机分选后的铅矿和废石的含水量都很大，所以要通过脱水筛将多余水分脱掉，脱水后的精矿和尾矿可以直接运输，多余的水分也可以流入水池中循环使用。整个铅锌矿重选过程中，不使用任何药剂，不排放污水，对环境没有任何污染，所以在当下环保要求居高不下的环境中，铅矿重选无疑是一种非常合适的选择。

对于粗粒嵌布的方铅矿选矿，通常只需要简单*碎，然后再进入跳汰机重选即可达到理想品位，选矿成本低，设备投入小，选矿指标也不输浮选。而对于细粒浸染的单铅矿可以采用浮选法，单铅矿的自然可浮性良好，可获得良好的浮选指标。但实际情况中，方铅矿的嵌布粒度普遍较粗，只要*碎流程设计合理，重选完全可以获得很好的选矿指标。如下图的方铅矿，铅矿物嵌布粒度非常粗，通过简单的*碎，打*铅矿物与脉石的连生体状态，然后进入跳汰机分选，即可获得非常好的选矿指标。

铅锌矿选矿跳汰机是指实现铅锌矿跳汰过程的设备。物料主要在垂直升降的变速介质流中，按密度差异进行分选的过程。物料在粒度和形状上的差异，对选矿结果有一定的影响。跳汰时所用的介质可以是水，也可以是空气。以水作为分选介质时，称为水力跳汰；以空气作为分选介质时，称为风力跳汰。

铅锌矿选矿跳汰机特点性能：
      1、 采用多室共用数控风阀技术。
      2、 采用锥形滑阀，工作可靠，故障率降低70%，

能耗小，可满足不同媒质的分选需要，提升处理能力20%以上。
      3、 结构更加合理，便于运输和安装，设备载荷减小30%。
      4、 功率降低70%以上。

 大多数的铅锌矿都属于粗粒嵌布的矿石结构，有用矿物和脉石间有明显的界限，且有用矿物和脉石也有明显的比重差异，通过*碎的方式就可以实现有用矿物和脉石单体解离，然后进入重选流程就能够分离有用矿物和脉石，实现预处理和提纯的目的。由于重选法设备投入小，生产成本低，选矿*等优势，常被用于低品位矿石的预选，它能够以较低的选矿成本回收低品位矿石中的有用矿物，是低品位矿石选矿的理想选择。经过重选法预富集后的精矿，再进入浮选流程提纯，不仅减少了浮选设备的投入和选矿成本，同时也使低品位的铅锌矿得到充分的利用，是一种理想的重选-浮选联合工艺。

铅锌矿重选与其他选矿设备联合用于铅锌矿选矿生产在实践中应用愈来愈广泛，其目的在于：对不同的矿物组分按其物理-化学性质差异分别回收；对同一种矿物按嵌布粒度差异实行粗细分选，多数情况重选处理较粗粒级部分；进一步提升产品质量或补充回收主要有用成分。与重选相联系的常见氧化铅锌矿选矿联合流程有：重-磁选联合流程；重-浮选联合流程；重-磁-浮选及其他工艺的联合流程。

铅锌矿重选跳汰机的基本原理多数重选过程，都包含了松散-分层和运搬-分离两个阶段。在运动介质中，被松散的矿粒群，由于沉降时运动状态的差异，形成不同密度(或粒度)矿粒的分层。分好层的床层(即矿粒组成的物料层)通过运动介质的运擞达到分离。其基本规律可概括为:松散(沉降)分层(运搬)分离。实际上，松散分层和运搬分离几乎都是同时发生的。但松散是分层的条件，分层是分离的基础。沉降是很基本的运动形式。松散可以看作矿粒在上升介质流中沉降的一种特殊形式。
1. 铅锌矿矿石中不同矿物的密度差异是重选的基本条件
矿粒的密度和粒度共同决定着颗粒的重量，是推动颗粒在介质中运动的基本作用力，不同重量的矿粒在介质中所受重力流体动力和其它机械力的不同，其运动速度和运动轨迹也不同。
2. 机械作用提供介质形成运动状态，推进物料分层
氧化铅锌矿重选过程不仅必须在介质中进行，而且还必须在运动介质中进行。矿粒在静止介质中不易松散，不同密度、粒度、形状矿粒位置不能互相转移，即使达到分层也亦难以实现分离。只有运动的介质，才能使紧密的物料层得到松散。机械作用是介质运动的能量源。
3. 介质既是传递机械作用力的媒介，同时完成铅锌矿产品运输
介质对于铅锌矿重力选矿是十分重要的，重选中使用的介质是水、空气以及密度大于水的重液。性质不同的矿粒在介质产生的浮力和阻力作用下，运动状态出现差别，根据差别达到分离。介质借助机械动力松散粒群，为分层创造条件，同时担负着运输产物的任务。

  云南某氧化铅锌矿石为含铅、锌的复杂矿石，铅锌氧化率高，要综合回收其中的铅锌，相关研究表明，针对此类矿石主要采用优先浮选的工艺流程、优先浮选一重选联合的工艺流程，本文针对该矿进行了上述两种工艺流程研究。

1  原矿性质

    对原矿进行化学分析，分析结果表明，原矿样含铅2.40%、锌6.45%，原矿中主要金属矿物有菱锌矿、闪锌矿、方铅矿、白铅矿及异很矿，脉石矿物以白云石、方解石和石英为主。原矿主要化学成分及铅、锌物相分析结果见表1-3。

2  选矿工艺流程试验

    原矿性质分析结果表明，矿石中的主要有价金属为铅和锌，并伴生有少量银。主要目的矿物以硫化铅、碳酸铅和硫化锌、碳酸锌矿物为主，相关研究表明，根据各种铅锌矿物的可浮性差异，可以采用优先浮选流程进行研究。

2.1  硫化铅矿物粗选ZnS04+NaZS03用量试验

    在磨矿细度为-74μm占70%、*黄药用量为40g/t的条件下，进行选硫化铅矿物的ZnS04+Na2S03用量试验，试验结果见图1。结果表明，随着ZnS04+NaZS03用量的增加，铅精矿中锌的品位逐渐降低，锌在铅精矿中的损失逐步下降，但铅精矿中铅的回收率逐步降低。综合考虑，本试验研究确定ZnS04+NaZS03用量以粗选1000+500 g/t为宜。

2.2  硫化铅粗选*黄药用量试验

    在磨矿细度为-74μm占70%、ZnS04+NaZS03用量以粗选1000+500g/t的条件下，进行选硫化铅矿物*黄药用量试验。试验结果见图2。结果表明，在固定ZnS04+Na2S03用量的情况下，随着*黄药用量增加，铅精矿的品位与回收率变化不大，综合考虑，本试验*黄药用量40g/t为宜。铅的物相分析中硫化铅矿物含量只有35.42%，本作业已基本上把硫化铅矿物全部回收到铅精矿中。

2.3  硫化锌粗选CuS04用量试验

    对选硫化铅矿物的尾矿进行选硫化锌矿物*铜用量试验，结果见图3。试验结果表明，随着CuS04用量的增加，选硫化铅尾矿选硫化锌矿物所得锌精矿中锌的品位和回收率无明显提升，综合考虑，本试验中CuS04用量以100g/t为宜。

2.4  硫化锌粗选丁基黄药用量试验

    固定CuS04用量粗选100g/t的条件下，对选硫化铅矿物的尾矿进行选硫化锌矿物丁基黄药用量试验，结果见图4。试验结果表明，丁基黄药用量在50-200g/t变化时，所得硫化锌精矿中锌的品位和回收率变化不大，对选矿指标影响不大。综合考虑，本试验中丁基黄药用量以150g/t为宜。

2.5  氧化铅粗选钠用量试验

    对硫化锌矿物的浮选尾矿选氧化铅矿物钠用量试验，结果见图5。试验结果表明，随着钠用量的增加，选氧化铅矿物的精矿中铅的品位先增加后急剧下降，铅的回收率逐渐下降，这是由于适量的钠可以硫化氧化铅矿物，对选别有利，当钠用量过大时，硫化的氧化铅矿物反而被*了，综合考虑，钠用量以1.0 kg/t为宜。

2.6  氧化铅粗选丁基黄药用量试验

    固定钠用量粗选1.0 kg/t的条件下，对硫化锌矿物的浮选尾矿进行选氧化铅矿物丁基黄药用量试验，结果见图6。试验结果表明，随着丁基黄药用量的增加，氧化铅精矿中铅的品位逐渐下降，而铅的回收率变化不大，这主要是由于矿样中的氧化铅矿物已基本全部被选进氧化铅精矿中。综合考虑，选氧化铅矿物丁基黄药用量粗选+扫选以100g/t为宜。

2.7  氧化锌粗选钠用量试验

    对氧化铅浮选尾矿进行选氧化锌矿物的钠用量试验，结果见图7。试验结果表明，随着钠用量的提升，所得氧化锌精矿中锌的品位先增加后下降，锌的回收率逐步提升但变化不大，综合考虑，本试验中钠用量以4.0 kg/t为宜。

2.8  氧化锌粗选捕收剂 FX用很试验

    固定粗选钠用量4.0 kg/t，对氧化铅矿物的浮选尾矿进行选氧化锌矿物FX用量试验，结果见图8。试验结果表明，随着FX用量的提升，氧化锌精矿中锌的品位和回收率逐步提升。本试验中FX用量以400 g/t为宜。

2.9  闭路试验

    根据原矿性质考察和上述条件试验结果，对原矿样进行了不同磨矿细度条件下的优先浮选—摇床重选流程和优先浮选全浮选流程的闭路试验，4方案闭路试验结果见表 4。

3  结论

    针对矿石中目的矿物的可浮性，本次试验主要进行了优先浮选流程的条件试验。在此基础上，选定采用优先浮选流程和优先浮选一摇床重选流程等四个流程方案分别进行了闭路试验。试验结果表明：

    1)采用原矿粗磨(70%-74 μm) -优先浮选一浮选+浮选中矿重选氧化锌流程（即方案Ⅳ），可以获得较好的选矿指标。可获得铅精矿品位54.12%、含锌6.29%、铅回收率83.51%、锌回收率3.67%，锌精矿品位 41.78%、含铅0.76%、锌回收率63.12%、铅回收率3.01%。

    2)采用原矿粗磨(70%-74 μm) -优先浮选一浮选+浮选中矿重选氧化锌流程，可以较好地实现各种铅锌矿物的有效分选和富集；氧化锌矿浮选前采用预先脱泥以及浮选中矿采用摇床重选，可以很大程度地解决矿泥对氧化锌矿浮选的影响，以保证流程的畅通，获得的选矿指标较另3个流程方案高。

    实际上，氧化铅锌矿的选矿无论是采用浮选法还是重选法都难以获得很佳的选矿指标，很好的方法就是综合利用各种选矿方法和工艺的优势，利用联合选矿工艺处理此类难选的氧化铅锌矿，以达到很佳的选矿指标。

选铅锌矿对于刚入行的人来说，可能是个难题，对于具有多年选矿经验的人来说，铅矿选矿并不难，常用的铅矿选矿方法有两种，浮选和重选，浮选成本大，但对于难选矿，非常适用，重选恰恰相反，对于那些嵌布粒度大，颗粒明显的铅矿，选矿效果非常好，而且选矿成本低，设备投入也比浮选投入要低的多，选矿工艺简*矿技术更容易掌握。

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