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对模具的主要成形件进行表面强化，以****模具零件的表面*性，从而更好地****模具的质量。对于表面强化，应根据模具的不同用途选择不同的强化方法。例如，模具可以通过电火花、硬质合金堆焊等方式进行强化，以****模具零件表面层的*性和*压强度；压铸模、塑料模具和其他热加工模具钢件可以通过渗氮（硬渗氮）处理，以*****性、耐热疲劳性。E和零件的*性；拉模和弯曲模可以通过硫化处理来降低摩擦系数，*****性。材料的*性；碳氮共渗（软氮化）可用于各种模具的表面强化处理。另外，近几年发展起来的一种真空金刚石薄膜镀膜技术，可以形成一种与零件表面基体结合牢固、光滑、均匀、致密的保护膜。该工艺特别适用于模具表面的防护处理，自动车床加工生产厂家，是****模具质量的有效方法。当然，如果零件属于试制产品或生产批量比较小，则不需要对模具零件进行表面强化处理。

车床零件五金冲压的主要基本程序

1。车床零件的落料和冲压是分离毛坯的过程。冲裁和冲裁的过程完全相同，但它们的用途不同。下料时，分离件为成品，其余为周边废料，冲裁为开孔，冲板为成品，自动车床加工，分离件为废料。下料和冲孔统称为下料。落料模的冲头和模具边缘锋利，冲头与模具的间隙相当于板厚的5%-10%，以保证切口整齐，毛刺少。

2。车床拉深：拉深是将平板毛坯加工成杯形或箱形件的过程。冲头和拉模的边缘应为圆形，以避免工件开裂。冲头与模具之间的间隙应略大于金属板的厚度（一般为金属板厚度的1.1-1.2倍），以减少摩擦。为了****起皱，坯料的边缘需要用压边圈（压边圈）压紧。产品的实际拉拔过程会产生拉伸裂纹缺陷。请注意，板料冲压是用冲模分离或变形板料的一种加工方法。在大多数情况下，金属板不需要加热，所以又称冷冲压，也称冷冲压或冲压。

3。车床零件的弯曲是使工件获得不同形状的各种弯曲角度。弯曲模的工作部分应具有适当的圆角半径R，以避免工件弯曲时产生裂纹。

金属冲压件单边毛刺产生的主要原因如下：

1）模具装配错误。如果冲头不垂直于固定板或因磨损或*销松动而松动，*自动车床加工，则无法保证冲头和凹模的正确固*置。

2）转向精度差。导模零件配合间隙过大，导致上下模中心线不重合，影响冲压间隙的均匀性。

3）安装错误。安装无导向模时，上下模位置不允许造成间隙不均匀。模具上的模板或底板表面不干净，或上模螺钉紧固不当，会导致工作件倾斜。

4）工作时模具变形。例如，自动车床加工厂家*，冲床床板的大漏孔、模具下的薄模板、模具刚度不足等都会影响模具变形产生的间隙。

5）冲床导轨间隙过大，滑块底部与工作台平行度不好，或滑块滑动方向与工作台垂直度不好。

6）当冲压件的****z大阻力超过冲头公称压力的80%时，“C”形床身容易变形，开口冲头上下模中心线不重合。

7）板料平整度差。在五金件的冲压过程中，直径较小的冲头是倾斜的。

8）由于选材、锻造和热处理工艺不当，模具在热处理或电火花线切割过程中发生变形，影响了模具间隙的均匀性。