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铸造覆膜砂产地-莱州铸造覆膜砂-承德神通铸材(多图)

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承德铸材有限公司主营:覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂,娱乐场地用砂,树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品.拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足,闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。


改革开放三十多年来,国际上许多****的技术标准要求也逐渐的走进了我们身边,以前很少做的铸件探伤检验现在成了家常便饭,这个不算什么的要求却使得产品质量一下子提升了一个很大的台阶,本来在铸钢件的一些部位存在有少量的气孔是不会影响到使用效果的,这种情况就好像我们常见的空心结构比实心结构强度不差一样,铸造覆膜砂厂家供货,但是我们不要想让市场要求适应我们而是我们去适应市场要求,所以解决铸钢件的气孔问题就成了我们现阶段迫切需要的了。

铸钢件生产是一个多工序共同努力才能完成的工作,影响产品质量的因素是多方面的,造成气孔产生的原因也是多方面的,为了能够让人更好的理解气孔的产生原因和防治方法,需要我们来从各个方面逐一进行分析和找出解决的办法以争取减少这类问题的产生。

冶炼原材料的控制是一个很重要的环节,先说冶炼的原材料,要尽量避免使用那些从社会上回收的各种各样的零碎材料,因为那里面的杂质过于的复杂,容易给冶炼过程造成不必要的麻烦,延长冶炼时间,而冶炼过程又不是煮稀饭时间越长越好,随着时间的延长钢水中的各种成分含量在时刻发生着变化,像去年天津发生爆1炸以后有许多小汽车报费了,说是送到炼钢厂去炼钢了,搞过冶炼的人一定知道这样的所为废钢是多么差的了,估计拿到这批废钢的单位干活的师傅们要难过了,要把这样的东西炼成好钢难度一定不小。

尽管现在大部分单位都是采用精炼过程,但是对于一些需要在冶炼后期才可以加入的合金材料,生产铸造覆膜砂,一定要注意其烘烤程度,严禁潮湿加入,因为水在变成气体的时候会增加1000多倍体积,这对于钢水的除气是一个非常大的麻烦。

现在使用钢包精炼的单位不存在烘烤钢包的问题,但是在大件碰炉浇铸的时候还会存在一个钢包烘烤问题,尤其是那些有段时间不用的钢包,一定要烘烤到要求的温度才行,否则钢水中的卷入气体是很多的。



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浇注灰铁铸件应遵守的原则

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慢是针对浇注初期容易出现的现象:浇注初期,尤其是在金属液刚刚接触到泡沫塑料模具的时候,由于金属液的静压头小于聚ben乙烯分解出来的气体产物所造成的压力,如果过快的浇注,很容易出现喷火(反喷)现象,造成金属液的飞溅,因此我们在****1初的时候采用细流慢浇的方式。而后随着金属液充满浇注系统可以开始加快浇注速度,且是越快越好,但是要保证浇口杯充满而不外溢。等到浇筑后期,当金属液到达模样的顶部或者说冒口的根部时,保持平稳上升的速度,避免金属液冲出冒口。


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在20世纪六七十年代,生产球墨铸铁主要是使用冲天炉,由于焦炭质量差(块度大、密度低、固定碳含量低、含硫量);铁液温度低;使用的球化剂制备的方式不完善;生铁的含硫、磷量高等,所以生产出的球墨铸铁的质量较差,球化质量不稳定。现在生产球墨铸铁大都是用电炉熔炼,炉温的高低容易控制;生铁等原材料的质量好;球化剂的种类多且质量好,因此球墨铸铁的质量也比较容易控制。但是球化不良仍是球墨铸铁生产中的主要缺陷之一。

球化不良表现在铸件断口上(一般多观察浇冒口断口),有大块黑斑或明显可见的小黑点;敲击铸件发出的声音不清脆;金相显微*上有较多的厚片状石墨,有少量球状、团状石墨,或枝晶石墨(有时球化不良在金相上还有一个特征,即在厚片状石墨丛中,个别球状石墨反而还很圆整)。

产生球化不良的原因,总的来讲皆由以下三大类因素所影响:残留镁量或稀土量过低(但稀土含量过高时,则石墨圆整度变差,铸件易产生白口及缩松);孕育作用不强或*;干扰元素过高。

但在实际生产过程中,产生球化不良的因素很多,有技术上的问题、有操作上的问题、也有管理上的问题。

1、球化剂质量差

球化剂中Mg、RE含量经化验虽达到质量要求,但因熔炼技术不佳,含MgO较高(球化剂中含MgO>1%,对球化质量就可能有影响),MgO对****球化质量几乎没有作用,反而使球墨铸铁易产生夹渣缺陷;球化剂里含Ca等元素少,球化处理时反应激烈,Mg烧损较多。

****措施:不使用质量差的球化剂(要对供应商、生产厂家进行考察,先少量购进,试用后再批量购买)。球化剂放置时间过长,易受潮氧化。

2、炉前球化处理操作不当

球化剂倒入铁液包堤坝挖坑里后,未摊平拍实;表面覆盖物少,或覆盖层薄,或未填满球化剂块缝隙,冲入铁液后,不仅外露球化剂马上熔化反应,同时铁液大量进入球化剂块缝隙里,直接熔化球化剂或把球化剂冲起*浮铁液表面,反应过早过快,Mg烧损较多。

****措施:把倒入包底凹坑里的球化剂摊平、适当舂实,再把上面覆盖的孕育硅铁摊平并适当舂实,表面覆盖适当量的球墨铸铁屑(舂实)或一定厚度的球墨铸铁板。这样不仅把合金的缝隙填满,且有一定厚度覆盖层。

3、原铁液含硫量高

硫是主要反球化元素,含硫量高会严重影响球化质量,当原铁液中的wS>0.06%时,即便是加入较多的球化剂,也很难得到合格的球墨铸铁质量。在球化处理过程中,球化剂中的Mg,首先与铁液中的S起化学反应,生成MgS的熔渣,剩余的Mg才起到球化作用,RE同样如此。由于球化元素少,所以影响了球化质量。铁液含硫量高,即便加入大量的球化剂,如果浇注时间过长,莱州铸造覆膜砂,扒渣不净,还会发生“返硫”现象,影响浇注到后期的铸件质量。原铁液中硫的主要来源是:使用了含硫量高的焦炭或新生铁。

****措施:使用含硫量低的生铁及回炉料和焦炭;掌握好球化剂加入量与原铁液含硫量的关系;炉前及球化处理过程中采取脱硫措施(往焦炭上喷洒石灰水、电炉脱硫较为容易、球化包内加入碱面或烧1碱)。

随炉料代入的球化干扰元素过高,如Ti、Sb、As、Pb、Al、Sn等。稀土元素虽有一定的消弱或抵消反球化干扰元素的能力,但铁液中含干扰元素太多,仍会恶化石墨球形状(畸形石墨);即便球化,球墨铸铁材质的物理性能也会趋向很脆。因此,在生产QT400—18以及*低温球墨铸铁时,要选用高纯生铁。

4、接铁液浇包放置不当

出铁时铁液直接冲到压在凹坑里的球化剂上,不仅把覆盖物冲跑,而且使合金块直接受到高温铁液的冲击,或过早熔化激烈反应,或迅速*浮至铁液表面,在铁液表面熔化烧损被空气吸收,减低了铁液对Mg的吸收率。

****措施:放置好铁液包的位置,铸造覆膜砂产地,避免铁液直接冲击到合金上,让铁液平稳、快速的淹没合金并瞬时达到一定的深度,延长合金上浮的路程,便于合金充分被铁液吸收。

5、开始出铁液慢

如果开始出铁液过于缓慢,液面在包内上升的速度慢,当铁液淹没合金后,表层部分合金就开始熔化反应,并接着上浮,由于合金表面与铁液表面距离短,合金没来得及熔化就大量的*浮于铁液表面,Mg在铁液表面熔化烧损被空气吸收而损耗掉,降低了铁液对Mg的吸收率。

****措施:对于冲天炉来讲前炉缸内要存有充分的铁液,出铁前首先把堵塞出铁口周围的泥巴铲净,出铁时快速打开出铁口,让铁液很快达到铁液包容量深度的2/3(即一定深度),此时的球化反应,由于合金表面距离液面距离大,合金在铁液里上浮时,经过的路程长,合金边上浮、边熔化、边被铁液充分吸收,球化剂中的球化元素Mg的吸收率高,球墨铸铁质量好。电炉出铁更为方便,开始快速出炉,当反应剧烈时慢速出铁或停止出铁,在反应平稳时继续出铁至要求量,如果反应平稳,尽可能先快后慢(中间不停)的一次出完。

6、装加球化剂过早或堤坝凹坑内铁液未倒净

浇注后,红热的浇包底部,温度高于900℃。如果马上装球化剂,Mg、RE在高温的烘烤下损耗一部分(有冒烟现象);若堤坝凹坑内铁液未倒净,Mg的损耗更多;另外过热的预热温度也会促使球化剂的过早熔化。

****措施:让浇包冷却降温一段时间,在出铁液之前装球化 剂,同时,浇注后及时把浇包内剩余的铁液倒干净,并把包内的熔渣扒干净。

7、球化铁液温度过低

球化铁液温度低于1390℃时,合金不易熔化,球化反应不完全,球化级别难以达到要求。球化剂在上浮过程中,由于铁液温度低,不能迅速地把球化剂熔化吸收,致使球化剂上浮到铁液液面熔化燃烧。

8、球化铁液温度过高

球化铁液温度过高,覆盖剂以及球化剂熔化速度过快,由于纯Mg的密度为1.74*熔点651℃,沸点1105℃,即便是由于Mg与Si化合****了合金的熔点,但也低于1400℃,更何况球化温度常在1490~1520℃,有的可能会更高一些。根据铸件的大小和铸件壁的厚薄,确实需要****球化温度时,也要采取相对“低温处理高温浇注”的措施。另外,铁液温度过高,铁液往往氧化严重,由于Mg和RE易与氧化物产生化合反应,高温使得Mg、 RE的大量损耗和蒸发,降低了吸收率。



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