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要实时监控机床的能效值（切削能耗/总能耗*100%）必须实时知道机床的切削能耗值。切削能耗的获取主要有两种方式可以得到：直接式和间接式。直接式就是通过安装力传感器（或扭矩传感器）通过对切削力或者扭矩的测量计算出实时切削功率；间接式就是只测量机床总输入功率而间接估计出切削能耗的方法。直接式方法尽管可以准确而直接测量出机床的切削能耗值，但存在两个问题。一方面是价格比较高，一台三向力传感器(如 KISTLER) 价格高达50万左右，直径25锥柄含钴麻花钻头价格，不利于推广应用；另一方面是安装传感器会影响机床加工时的刚度，而且传感器本身对环境比较敏感，也不便于应用。正是基于此原因，本课题提出了无力传感器（或扭矩传感器）的机床能效在线监控系统。

监测切削能耗需要获取切削功率，5.2双头含钴钻头价格，直接测量加工时的切削扭矩（或切削力）和转速需要在机床上安装扭矩（或力）传感器，不仅影响机床刚性而且价格高易受环境影响。因此，本文提出一种无需扭矩传感器（或则力传感器）的机床能效方法。

该方法的主要原理是将机床能耗可以分为负载无关部分和负载相关部分。负载无关能耗部分由于加工状态无关，可以在机床加工之前直接测量得到，并记录到数据库里；切削功率只存在于负载相关部分能耗。具体而言，青岛含钴钻头价格，加工能耗是负载相关部分能耗的一部分。负载相关部分能耗主要是主传动系统合进给传动系统在机床加工阶段的能耗值。由第四章分析表明，进给系统的空载功率较小，一般仅几十瓦，可以不考虑；同时由文献可知，进给轴切削功率是主轴功率切削的 1-2%，所以进给系统的切削功率也可以不考虑。

数控组合刀具的加工参数包括工件的坐标、刀位号、安装几何尺寸、刀具补偿和切削参数等。这些数据是产品每次加工时必须输入的或设定于加工程序中的信息内容，数据缺失或数据错误都会影响到生产的顺利进行和设备的安全。企业通常是员工每次接到计划任务后，通过机床操作分别设置每一把刀具的相关参数。这样操作时，机床处于停滞状态，浪费了大量的时间，同时还带来了数据的不安全性。

刀位号的划分原则。数控刀具的刀位号是指刀具存放在设备上的位置，直径6.8含钴钻头价格，也是主轴加工调用相关参数的基础。由于加工时不同的刀具其设置的参数各不相同，因此必须确保刀位号、加工程序和参数位置完全一致。另一方面，有部分通用刀具可以用于不同的零件，需要保持固定的位置。实际加工过程中，可以根据机床的刀库容量，刀具类型和是否通用对刀位号进行划分。刀位号的合理配置，可以减少刀具的准备工作，****生产效率。

对现代数控机床能耗特性的分析发现，机床主传动系统是与负载相关的能耗子系统之一，因此对数控机床主传动系统的能耗特性研究具有十分重要的意义。刘飞等人[120]建立了普通机床主传动系统的能耗模型，揭示了机床主传动系统两大能耗规律：（1）机床的空载功率与转速近似成二次函数关系；（2 ）主传动系统的附加载荷损耗近似成常数。这些结论适用于电机运行工频时（50Hz）的普通机床。

与普通机床不同，现代数控机床的主传动系统使用变频技术来实现主轴无级变速，简化甚至取代了机械传动式变速机构。与此同时，变频技术由于改变了电源频率也给数控机床带来了和普通机床不一样的能耗特性。施金良[82]对数控机床变频调速运行过程中的能量特性进行了研究，建立了变频调速主轴系统的功率平衡方程，但是没有考虑到频率变化对主轴电机和机械传动系统能耗的影响；同时，施金良等人提出了一种相邻工步间空载运行节能，该方法可以有效避免机床长时间处于空载运行状态。但是频繁启停主轴电机会引起机床振动和影响电机寿命。以上研究均将电机自身损耗作为一个常量处理进而将机床主轴空载能耗简化为一个关于转速的单调递增型二次函数。