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一、 挤塑机工作原理

利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的材料。 挤出过程中塑料经过的三个阶段：

（1） 塑化阶段：又称压缩阶段。在机筒内完成。经过螺杆的旋转，使塑料由固体的颗粒状变为可塑性的粘流体。

（2） 成型阶段：在机头内进行。由螺杆旋转和压力的作用，把粘流体推向机头，经过机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸及形状的挤包材料。机头的模具起成型作用，而不是起定型作用。

（3） 定型阶段：在冷却水槽中进行。塑料经过冷却后，将塑性状态变为定型的固体状态。

2. 挤出过程中塑料的流动状态：

（1） 正流——沿螺旋线向前流动。正流由螺杆旋转的推挤力产生，正流影响挤出量。

（2） 逆流——与正流相反。它是机头、模具、过滤网的反作用力产生的。

（3） 横流——即环流。沿轴向向前流动，方向与螺纹垂直。也是由螺杆旋转的推挤力产生。塑料之所以能在螺杆中混合、塑化成熔融状态，是和环流的作用分不开的。

（4） 漏流——它也是由机头、模具、过滤网的阻力产生的。不在落槽中流动，而是在螺杆和机筒的间隙中流动。通常比正流和逆流小很多。漏流影响挤出量。

3. 挤塑机螺杆的压缩比和长径比

（1） 压缩比——压缩段开始处的一个螺槽和终止处的一个螺槽容积之比。

（2） 长径比——螺杆有效工作长度和螺杆直径之比。

（3） 压缩比和长径比的大小对挤塑质量的影响

螺杆是挤塑机的重要组成部分，它的形状、直径的大小和长短对塑化的好坏起着决定性的作用。

螺杆较长——料在螺杆中受热时间长——塑化均匀——挤出量大——塑化效果好。

长径比一般为：15∶1～20∶1，近来有向大的方向发展可达20∶1～25∶1。

聚乙烯和聚氯乙0烯塑料的压缩比为1∶2～1∶3。

4. 挤塑机螺杆的维护*

⑴ 不允许螺杆空转。

⑵ 清理螺杆时，要垫平垫稳，不要滚动或转动，****损伤螺杆。

⑶ 严禁将金属物品投入机筒内，电线电缆规格，以免损伤螺杆。

⑷ 温度过低时严禁启动螺杆。

⑸ 使用螺杆冷却水时，要做到停机必须停水。

⑹ 定期清理螺杆。

5. 挤塑机的操作要点

⑴ 开机前操作者应检查设备个部位的润滑、传动、电气控制等情况，发现问题立即找有关人员解决。

⑵ 按产品要求选配模具，并把模芯和模套间的距离调好，****塑料层厚度偏差太大。

⑶ 提前2～3小时启动加温系统，按工艺规定调好各段温度，****温度控制过高或过低。

⑷ 生产前要按工艺规定检查半成品的质量，确认合格后方可投产。

⑸ 按产品长度准备好合适的收线盘，排线要紧实整齐。

⑹ 准备和牵引绳，并试车观察螺杆的转动、牵引转速、放线和收线的转动、加温控制系统、各电气开关、上下水流通等情况，确认无问题后开车生产。

⑺ 开车

① 将合格的塑料加入料斗，打开插板，启动螺杆。操作者应注意进料情况，观察电压、电流表指示。此时，操作者不许离开岗位，****发生问题。

② 塑料从摸口挤出后，要观察塑料的塑化情况，待塑化将要好时，开始校正模具，把塑料厚度调匀，****厚度偏差太大。

③ 按工艺规定取样检查厚度和表面质量，如：气孔、疙瘩、塑化状态等。

④ 一切正常并能满足工艺要求后，立即*人员开车，开车时要分工操作、密切配合。

⑤ 穿头引线，启动牵引，按工艺规定的厚度，控制好螺杆与牵引的速度，电缆通过牵引后，在带排线架的线盘上整齐排好。

⑥ 在正常开车生产过程中，要注意以下几点：

i. 产品的质量。

ii. 设备各部位机械运转情况。

iii. 加温系统的控制情况。

iv. 螺杆和牵引的速度变化情况。

v. 做到三勤：勤测外径（厚度）；勤检查质量；勤观察设备。

⑻ 记好标签、跟踪卡、记录表等记录。

⑼ 停车：首先切断牵引电源，然后停主机。要及时地拆除模芯和模套，把机头与机身的接触螺栓扭开，关闭料斗插板，顶出机头，跑净机筒内的塑料，*人员清理机头和模具。

① 遇到下列情况时应停车：

i. 生产任务完成后要及时停车清理机头。

ii. 温度控制超高时，济宁电线电缆，会造成塑料焦烧，要停车清理机头和螺杆。

iii. 停车1小时以上需清理机头。

iv. 有其它原因停车，如停电、停水、等线、缺盘、发生设备或人身事故等，需要停车清理机头。

② 机头和螺杆清理要干净，清理完以后要及时装好。

③ 记号交接班记录，并给下一班做好生产准备工作，如模具、盘具、半成品等。

④ 按岗位责任要求，清洁机台卫生。

⑤ 停车后，要检查电源、水源、设备各部分，确认无问题以后，关掉电源和水源再离开机台。

二、 挤塑模具类型及工艺特性

电线电缆生产中使用的模具（包括模芯和模套）主要形式有三种：挤压式、挤管式、半挤压式（或半挤管式）。

1. 挤压式模具：是靠压力实现产品成型的，所以挤压式成型的产品密实。模芯与模套配合角度差决定****后压力的大小，电线电缆行业，影响胶层质量和挤出量；模芯与模套的尺寸决定挤出产品的几何形状和表面质量。

挤压式模具选配尺寸要求很严，成本高、挤出量低，所以除要求绝缘结构密实和挤出拉伸比小的以外，大都采用挤管式代替挤压式。

2. 挤管式模具：在胶料包覆于线芯之前，由于模具的作用形成管状，然后经拉伸后包覆于线芯表面。挤管式模具比挤压式模具具有以下优点：

（1） 可充分利用塑料的可拉伸特性，挤出厚度远大于所需厚度，所以出线速度可依拉伸比的不同而有所****。

（2） 包覆厚度的均匀性只与模套的同心度有关，不会因线芯形状的改变或弯曲变形而致包覆偏芯。

（3） 塑料经拉伸而取向，从而****了机械强度、结晶度及耐龟裂性。

（4） 模具与线芯间隙较大，可减少模具磨损和划伤线芯。

（5） 模具通用性较大。

挤管式产品与挤压式相比的不足是：挤塑密度小，胶层与线芯结合紧密性差。增加拉伸比可****密度，抽空挤出可****胶层与线芯结合的紧密程度。

3. 半挤管式模具：通常用于大规格绝缘挤包和内护套或外护套的挤包。

1、原理的区别耐火电缆与阻燃电缆的原理不同。含卤电缆阻燃原理是靠卤素的阻燃效应，无卤电缆阻燃原理是靠析出水降低温度来熄灭火焙。耐火电缆是靠耐火层中云母材料的耐火、耐热的特性，保证电缆在火灾时也工作正常。

2、结构和材料的区别耐火电缆的结构和材料与阻燃电缆也不相同。

阻燃电缆的基本结构是：绝缘层采用阻燃材料、护套及外护层采用阻燃材料、包带和填充采用阻燃材料。

而耐火电缆通常是在导体与绝缘层之间再加1个耐火层，所以从理论上讲可以在阻燃电缆的结构中加上耐火层，就形成了既阻燃又耐火的电缆，但实际并没有这个必要。

因为耐火电缆的耐火层，通常采用多层云母带直接绕包在导线上。它可耐长时间的燃烧，即使施加火焰处的高聚物被烧毁，也能够保证线路正常运行。

半导体层的作用：电缆导体由多根导线绞合而成，它与绝缘层之间易形成气隙，导体表面不光滑，会造成电场集中。在导体表面加一层半导电材料的屏蔽层，它与被屏蔽的导体等电位并与绝缘层良好接触，从而避免在导体与绝缘层之间发生局部放电，这一层屏蔽为内屏蔽层；同样在绝缘表面和护套接触处也可能存在间隙，是引起局部放电的因素，故在绝缘层表面加一层半导电材料的屏蔽层，它与被屏蔽的绝缘层有良好接触，与金属护套等电位，从而避免在绝缘层与护套之间发生局部放电，这一层屏蔽为外屏蔽层。

外护层用途：****电缆受潮，进水，绝缘受腐蚀，保护电缆内部。

钢铠用途：保护电缆不被外力所伤和保护接地。

导体：传导电流。

铜屏蔽层的作用：在正常运行时通过电容电流；当系统发生短路时，作为短路电流的通道，同时也起到屏蔽电场的作用。 n由此可见，如果电缆中这层外半导体层和铜屏蔽不存在，三芯电缆中芯与芯之间发生绝缘击穿的可能性非常大。