给水螺旋焊接钢管-连云港焊接钢管-龙马钢管公司

焊接钢管焊作为****X70管线钢管对不同条件的容限性能的一步，我们生产了一系列不同化学成分的钢管，连云港焊接钢管，并试图确定它们对各种合金化学成分的控制焊接热循环的容限性能。选取了7个炉批的API 5L X70 Ti-Nb微合金钢，具有不同的Ti-Nb含量，确定了一个Ti/Nb比的范围。我们还注意使各试样中的碳含量也有差异。这些材料全部采用典型的现场环焊工艺进行自动焊接，然后检验试样焊缝和热影响的微观结构，并通过力学试验测试这些区域的韧性。另外，还用Gleeble热机械模拟机对热影响区进行了模拟。目的是给与所有的试样同一的加热过程，而且也可以创造一个较大的检验和观察区域，而通常对真实的焊缝，这些区域都很小。为了模拟GMAW焊接过程中的一个粗粒热影响区热循环，1寸焊接钢管，焊接钢管焊以250°C/s的速度对试样进行加热，并在峰值温度1425°C时保温一秒来稳定温度，避免过流，埋地防腐焊接钢管，然后冷却，从800-500°C的冷却时间为0秒。采用12mm的间隔。800-500°C (t8-5)的温度区间一般被认为是决定热影响区微观结构和特性的控制因素，因为转变一般发生在这个温度。选择800-500°C用10秒冷却是代表测得的靠近多通道GMAW焊缝的熔合线的非再加热热影响区的冷却率。尽管10秒相对实际中遇到的该种焊缝的冷却时间有些长，但之所以确定这一较长的时间是出于试验可重复性的考虑，还有就是要模仿一高热输入焊缝，因为此研究的目的是评估母材在给定的较大的热输入范围内，焊接钢管焊表现出良好性能的能力。

焊接钢管夹渣是残留在焊缝内部的熔渣。从理论上分析，埋弧自动焊焊缝产生夹渣的原因主要有以下3点：①原材料(包括母材、焊丝、焊剂)中夹杂物较多;②多层焊时层间清理不干净;③选用的焊接工艺参数不当，不利于熔渣的浮出。

　　根据直缝埋弧焊接钢管的生产特点，可以排除多层焊时层间清理不干净而使焊缝产生夹渣这一原因。

　　针对原材料中夹杂物较多而使焊缝产生夹渣，采取焊前检验母材、更换新焊丝和焊剂等措施后，焊缝熔合线夹渣产生的比例仅略有减少，说明原材料中的夹杂物不是导致夹渣产生的主要原因。

　　因此，厚壁直缝埋弧焊接钢管产生熔合线夹渣的主要原因是选用的焊接工艺参数不当。厚壁直缝埋弧焊管的焊接工艺参数主要有：线能量、焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝间距、坡口尺寸等。

　　再从焊接冶金学方面做深入分析可知：焊缝熔合线产生夹渣的原因主要是熔合线温度过低，使液态熔渣来不及析出;而导致熔合线温度过低的原因是加热的峰值温度太低或冷却速度过快。

焊接钢管中含Ni时在酸性环境中耐蚀性强，在含有*或者盐酸的环境中，丁字焊接钢管中Ni的含量越高则耐蚀性越强。在一般的环境下，只需在丁字焊接钢管中添加Cr就可以****发生侵蚀的现象。钢带边缘状况不佳是造成错边的另一重要原因。质量流量、热流密度以及结构参数(螺旋曲率直径和丁字焊接钢管径的比值Dc/D)的变化对立式螺旋管内饱和泡状沸腾换热系数的影响。

丁字焊接钢管在生产时，错边时有发生，其影响因素很多。在生产实践中，往往由干错边超差而使钢管降级。因此分析螺旋钢管错边产生的原因及其****措施是很有必要的。

　　由于不切边钢带头尾的形状和尺寸精度较差，对接时易造成钢带硬弯而引起错边。模拟参数范围：竖直管：管径D=lOmm，管长L=660mm；三种立式丁字焊接钢管：管径D=10mm，丁字焊接钢管曲率直径和螺旋管径的比值的变化分别为Dc/D=15，20，给水螺旋焊接钢管，25，螺旋节距Pt=20mm，管长分别为L=503mm，L=660mm，L=817MM。质量流量G=200~400Kg/(m"2·s)，热流密度q=5~15KW/m"2，饱和压力p，饱和=0.414880MPa，饱和温度T，饱和=28*K。