氧化锌焙烧窑-炼铁除尘灰提炼锌设备

氧化锌焙烧窑-炼铁除尘灰提炼锌设备处理钢铁厂含锌高炉炼铁除尘灰生产工艺流程为：原料+*煤（或焦炭-混合-回转窑（高温焙烧）-收尘系统-中间产品-回转窑（重油或*高温焙烧）-收尘系统-产品（次级氧化锌）。回转窑处理高炉炼铁除尘灰采用物料内锌还原挥发再氧化的反应系统，即锌在除尘灰内由于加热，在高温下与料内的碳发生还原反应得到锌蒸气挥发，锌再与窑气内的氧发生氧化反应得到氧化锌，产生氧化锌及少量杂质进入*气，*气经沉降室沉降后，进入表面冷却室进一步降温并收集产品，再经布袋收粉系统进行低纯度次级氧化*的收集，由此氧化锌得到****大的提纯。低纯度次级氧化锌再经回转窑深加工焙烧处理后，产出纯度更高的次级氧化锌。回转窑尾气经抽风机进入脱硫塔脱硫后经由30m高烟囱达标排放。回转窑窑渣经水淬冷却后堆放销售与砖厂作原料使用。水淬冷却产生的废水和脱硫除尘废水，分别沉淀后循环使用，不外排。工程主要环境影响为施工期扬尘、机械尾气、废水和噪声，以及施工人员生活废水和生活垃圾影响，运营期产生的粉尘、烟气、生产废水、生活污水、固体废弃物及设备噪声影响。
国内外氧化锌生产工艺目前还是以直接法和间接法为主，氧化锌焙烧窑-炼铁除尘灰提炼锌设备直接法氧化锌工艺以含氧化锌的原料经氧化还原直接产出氧化锌产品。该法受原料限制，质量不高，但可以使资源得到有效利用。

采用直接法回转窑工艺流程是：在除尘灰中配入*煤粉、粘结剂、石灰→搅和→烘干→入炉燃烧，发生氧化还原反应→产生锌蒸汽→氧化室氧化分离→冷却→收尘室混合烟气分离→低度氧化锌产品和炉渣。
生产工艺全流程负压，无废水排放，废气达标排放。
除尘灰经氧化还原产出低度氧化锌产品，经过提炼回收氧化锌的除尘灰用于高炉，可大大减轻锌害、避免炉身上部及上升管结瘤。
氧化锌回收率70%～80%，产品含氧化锌是60%～80%。用平炉提炼回收氧化锌后的渣是大块渣，需*碎成小的块状渣。经过提炼锌后的渣类似于烧结矿，比较致密，含Ｆｅ比例比除尘灰有所升高，在30%～50%之间。*杂质减少，可作为低品位矿供高炉使用。

2　苏钢除尘灰资源
苏钢特钢除尘灰中的锌来自于废钢，除尘灰都是总包外卖，目前除尘灰产出量约20ｋｇ/ｔ钢左右，按特钢年产65万ｔ钢估算，一年除尘灰产出量13000ｔ。
炼铁除尘灰的锌来自于矿石，除尘灰曾经回收一段时间直接给烧结使用，现在也是总包外卖。炼铁除尘灰产出量约25ｋｇ/ｔ铁，氧化锌有回收价值的布袋除尘灰约占40%左右，按年产70万ｔ铁估算，一年布袋除尘灰产出量7000ｔ。目前有回收价值的除尘灰有20000ｔ。
随着苏钢技改项目的实施，特钢年产将达100万ｔ钢。按除尘灰产出量20ｋｇ/ｔ钢估算，一年除尘灰产出量20000ｔ。氧化锌有回收价值的炼铁、特钢除尘灰将有27000ｔ。
新余钢厂有3台回转窑（2.5X32m），高炉*灰锌含量8-9%左右，全铁25-30%，碳含量20%左右。回转窑焙烧温度在950-1100℃，窑的填充量在7-10%之间。每个回转窑年处理量5万t，年产生布袋灰（含锌ZnO 40%左右) 1万吨，价值4000万元。窑渣中锌含量小于1%，渣中全铁70%，经济效益显著。 
南钢计划建设年处理25万吨冶金粉尘的回转窑生产线，一期年处理含*尘10万吨的回转窑已投产。 

②转底炉法 
转底炉（Rotary Hearth Furnace，RHF）法是将高锌含铁尘泥、碳粉和粘结剂按比例配料（主要控制碳含量在14%以下），经润磨、造球、筛分，生成合格生球，生球经烘干（含水量降到l%以下）后均匀布到转底炉环形台车上，当转底炉转动时生球被加热，至1100℃~1300℃左右时氧化锌被还原；高温球团从RHF排出经还原性气氛冷却到300℃，形成金属化球团；还原出的锌被蒸发并随烟气一起排出，经换热器（或余热锅炉）冷却成细小的固体颗粒而沉积在除尘器内。 
采用转底炉法可将高炉*灰、转炉尘泥、轧钢氧化铁皮等通过转底炉生产出直接还原铁（DRI），供炼铁或炼钢用。 
马钢2009年5月投产的年处理20万吨含*尘（实际目前年处理13万吨），产品是金属化球团（TFe70%，MFe57%）和布袋除尘粗*（TFe14.23%， Zn46.29%）。转底炉生产线2.8亿，正式生产的经济技术指标、人工、设备维修等费用和折旧期限计算，吨金属化球团生产成本为810～860元/吨，金属化球团单价按
1210元/吨计算，吨金属化球团毛利350～400元/吨，按目前平均产能6000吨/月计算，年经济效益约为2000～2800万元。 
而沙钢（30万吨）、日照（20万吨）的转底炉加工成本分别在800元和400元左右。国内的金属化率也较低基本上没有超过80%，TFe为60-70%。 
转底炉处理含*泥有许多优点，但也有不足之处，例如：粉尘中脉石成分（大于30%）在直接还原处理后仍保留在金属化球团中；如尘泥含锌较高，直接还原处理后的金属球团中仍含有较高的锌（大于0.3%）和硫（大于0.3%），这些问题都将影响金属化球团的进一步有效利用。国外加热转底炉通常用*，但我国*资源不足，因此，需考虑我国钢铁企业的具体条件，选择转底炉的加热气源。 
直接还原法适用于处理锌含量一般在8%左右的中低锌含铁尘泥。该法具有处理粉尘量大，处理粉尘范围广，资源回收利用充分，污染小等优点；但也存在着初期大，设备和工艺复杂等缺点。 
熔融还原法主要用于处理锌含量大于30%的冶金尘泥，在西方发达*应用较为普遍。我国钢铁厂产出的*灰（泥）绝大部分属于低*泥（锌含量一般在8%以下），考虑到成本因素，处理此类尘泥的火法工艺主要是直接还原法。 
③联合方法 
各个钢铁企业根据自己高炉*泥的物理、化学特性，将上述几种方法综合运用，找出好的工艺流程，得到好的处理效果。 
柳钢针对高炉*泥含锌量低的特点，首先采用回转窑工艺富集氧化锌，然后采用湿法提纯氧化锌，即采用“火法富集一湿法提纯”
技术处理高炉*灰 （泥）等含锌原料。氧化锌焙烧窑-炼铁除尘灰提炼锌设备首先采用成熟可靠的回转窑工艺处理*灰 （泥），进一步将氧化锌富集到[ZnO] ≥60，然后采用酸浸处理，经过净化过滤、碳化过滤、烘干热解制备超微碳酸锌，然后热解制取包括超微氧化锌在内的氧化锌系列产品。

首先采用回转窑工艺富集氧化锌～然后采用湿法提纯氧化锌～即采用“火法富集一湿法提纯”技术处理高炉*灰,泥,等含锌原料。首先采用成熟可靠的回转窑工艺处理*灰,泥,～进一步将氧化锌富集到ZnO～然后采用酸浸处理～经过净化过滤、碳化过滤、烘干热解制备超微碳酸锌～然后热解制取包括超微氧化锌在内的氧化锌系列产品。
氧化锌焙烧窑-炼铁除尘灰提炼锌设备大型回转窑是一个倾斜的回转圆筒(斜度一般在3%-5%)，生料由圆筒的****加入(即窑尾)，在窑的不断回转运动中，物料从****向低端(即窑头)逐渐运动，所以，大型回转窑是一个输送设备。回转窑又是一个燃烧设备。磨细的煤粉由窑头鼓风机向窑内喷入，燃烧产生的热量通过辐射、对流和传导三种基本传热方式，将热量传给物料。作为燃烧装备，大型氧化锌回转窑具有广阔的空间和热力场，可以提供足够的空气，装设优良的燃烧装置，保证燃烧充分燃烧，为熟料煅烧提供必要的热量。回转窑具有热交换的功能。大型回转窑内具有比较均匀的温度场，可以满足水泥熟料形成过程各个阶段的换热要求，特别是阿利特矿物生成的要求。氧化锌回转窑具有化学反应功能。熟料在形成过程中，发生了一系列的物理、化学反应，大型回转窑可分阶段地满足不同矿物形成对热量、温度的要求，又可满足它们对时间的要求，是理想的化学反应器。
我公司生产的产品有*碎机、矿用磨机、管磨机、回转窑、冷却机、转筒烘干机、磁选机、浮选机、浓缩机九大系列产品。同时公司还可为用户提供项目设计，工艺流程设计，标准和非标准产品的设计制造。公司先后引进了美国、德国、日本、澳大利亚等*的****技术和工艺，建立了****的生产线和现代化检测基地，并成立了砂石机器研究室、磨粉机器研究室、选矿设备研究室。公司以科学的管理方法，精益求精的制造工艺，勇于*的制造理念迅速壮大成长为中国矿山机械生产和出口基地。