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一、预塑动作选择:根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。

(1)固定加料:预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具,注座也不移动。

(2)前加料:喷嘴顶着模具进行预塑加料,预塑完毕,注座后退,喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是:预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴,避免熔料在背压较高时从喷嘴流出,预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递,影响它们各自温度的相对稳定。

(3)后加料:注射完成后,注座后退,喷嘴离开模具然后预塑,预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料,由于喷嘴与模具接触时间短,避免了热量的流失,也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。

注射结束、冷却计时器计时完毕后,预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用,熔融塑料积存在机筒的前端,将螺杆向后迫退。

当螺杆退到预定的位置时(此位置由行程开关确定,控制螺杆后退的距离,实现定量加料),预塑停止,螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作,倒缩即螺杆作微量的轴向后退,此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除,克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。

若不需要倒缩,则应把倒缩停止开关调到适当位置,让预塑停止开关被压上的同一时刻,倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时,二手注塑机联系方式,倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时,注座停止后退。若采用固定加料方式,则应注意调整好行程开关的位置。

一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间,加快生产周期。

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注塑机温升过高原因:

1. 油箱容积太小,散热面积不够,冷却装置其容量过小。

2. 按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统,在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。

3. 系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路,停止工作时油泵不能卸荷,泵的全部流量在高压下溢,产生溢流损失而发热,导致温升。

4. 系统管路过细过长,弯曲过多,局部压力损失和沿程压力损失大。

5. 元件精度不够及装配质量差,相对运动间的机械摩擦损失大。

6. 配合件的配合间隙太小,或使用磨损后导致间隙过大,内、外泄漏量大,造成容积失大,如泵的容积效率降低,温升快。

7. 液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。有时是因密封过紧,或因密封件损坏、泄漏*而不得不调高压力才能工作。

8. 气侯及作业环境温度高,二手注塑机电话,致使油温升高。

9. 选择油液的粘度不当,粘度大粘性阻力大,粘度太小则泄漏*,两种情况均能造成发热温升。

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1、开模控制

当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。阶段慢速开模,****制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模,以缩短开模时间。第三阶段慢速开模,以减低开模惯性造成的冲击及振动。

2、注塑工艺条件的控制

目前,各注塑机厂家开发出了各式各样的程序控制方式,大致有:注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。实现工艺过程控制的目的是****制品质量,使机器的效能得到限度的发挥。

3、注射速度的程序控制

注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如:在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度,在充模过程中采用高速注射,二手注塑机报价,在充模结束时减慢速度。采用这样的方法,可以****溢料,消除流痕和减少制品的残余应力等。

4、低速充模时流速平稳,制品尺寸比较稳定,波动较小,制品内应力低,制品内外各向应力趋于一致(例如将某聚碳酸脂制件浸入,用高速注射成型的制件有开裂倾向,低速的不开裂)。在较为缓慢的充模条件下,料流的温差,特别是浇口前后料的温差大,****于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕,不但影响外观,而且使机械强度大大降低。

5、高速注射时,料流速度快,当高速充模顺利时,熔料很快充满型腔,料温下降得少,黏度下降得也少,临汾二手注塑机,可以采用较低的注射压力,是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度,消除了接缝线现象及分层现象,收缩凹陷小,颜色均匀一致,对制件较大部分能保证丰满。

6、但容易产生制品发胖起泡或制件发黄,甚至变焦,或造成脱模困难,或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体*裂,使制件表面产生云雾斑。

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