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煤气制造设备造成残炭含量高的原因

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单段煤气发生炉造成残炭含量高的原因有以下几个方面:

① 单段煤气发生炉上吹时间长或蒸汽用量大,造成气化层上移,燃料未能完全燃烧进入灰渣区。

② 单段煤气发生炉原料粒度不均匀,粒度大小相差太大或煤石多,含粉量大,造成燃料层温度低,燃料不能充分燃烧。

③ 单段煤气发生炉内结疤或有风洞,出现漏碳现象。

④ 加碳不均匀,造成炉截面炭层高低相差太大。炭层阻力不同。

⑤ 单段煤气发生炉炉箅通风面积小或通风不均匀,煤气制造设备维修,*渣能力差。

⑥ 灰盘转速太快,燃料未能燃烧完全即进入灰渣层。


煤气制造设备的送气过程

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1、打开湿式盘阀,根据煤气炉出口压力调整放散阀门大小,使炉出口压力维持正常。

2、解除上段炉出口水封,进行吹扫,取样化验合格,关闭放散管。

3、解除一捕隔离器水封,吹扫一捕和一捕后横管路,一捕放散管取样化验,煤气制造设备,合格后关闭一捕放散和横管放散。

4、打开间冷器阀门,从电捕焦放散管取样化验,氧气<0.6%时电捕焦送电。

5、打开间冷器出口阀关闭间冷器放散,打开电捕焦出气阀,同时关闭放散,低压总管放散4分钟。

6、按吹扫规程吹扫加压机。

7、解除低压水封,打开出口阀门,取样化验合格,关闭低压总管放散。

8、启动加压机,煤气由高压总管放散管放散,煤气制造设备,取样化验合格后打开用户末端放散管,取样化验合格后用户可以点火。


煤气制造设备分类

煤气制造设备热煤气站 两段式热脱焦油煤气站工艺流程:上段煤气进入电气滤清器,其工作温度为90-150℃之间。煤气中的焦油雾滴及灰尘被****化,汇集到****管管壁,自流至焦油罐。下段煤气经过落灰斗,除去大颗粒的灰尘后再进入旋风除尘器被离心除尘,除尘后的温度大约在450-550℃。上段煤气和下段煤气混合后,通过煤气输送管道送入加热炉。 两段式煤气发生炉冷煤气站 两段式煤气发生炉产生的煤气分为上段煤气和下段煤气,上段煤气****I级电捕焦油器,煤气制造设备价格,脱除重质焦油及灰尘,其工作温度为90-150℃之间,再进入间接冷却器,在间接冷却器内煤气被冷却至35-45℃左右。下段煤气经旋风除尘器除尘,除尘后的温度大约在450-550℃。继而进入余热换热器,在给煤气降温的同时回收煤气显热,煤气温度降至200-230℃左右;再进入风冷器冷却,温度降至65-80℃。通过间接冷却器,被循环冷却水间接冷却至35-45℃。被间接冷却后的上段煤气和下段煤气进入二级电捕经轻油器再一次脱油、除尘。被冷却净化后的煤气经加压机加压,通过煤气管道输送使用。


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