塑料模具设计,宏盛源精密模具(在线咨询),新余模具设计

精密注射成型，影响模具收缩率的主要因素有哪些?

精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异。

　　所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的。

　　影响收缩率的主要因素

　　模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因素。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。

　　影响成型收缩率的主要因素有：

　　1、模具温度

　　无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。

　　2、浇口截面积

　　一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，这与树脂的流动性有关。

　　3、增强材料含量

　　用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了****扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数。

　　4、定向性

　　定向性虽有较大差异，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，由于壁厚和成型条件而有差异。

　　5、制品壁厚度

　　制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，塑胶模具设计，壁厚大，收缩率也大，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，新余模具设计，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异。

　　6、树脂压力

　　树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，汽车模具设计，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。

造成模具硬度不足、硬度不均的原因

　1.产生原因

　　1)模具截面大，钢材淬透性差，如大型模具选用了淬透性低的钢种。

　　2)模具钢原始*中碳化物偏析严重或*粗大，钢中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。

　　3)模具锻造工艺不正确，塑料模具设计，锻造后未进行很好的球化退火，使模具钢球化*不良。

　　4)模具表面未除净退火或淬火加热时产生的脱碳层。

　　5)模具淬火温度过高，淬火后残留奥氏体量过多;或淬火温度过低，加热保温时间不足，使模具钢的相变不完全。

　　6)模具淬火加热后冷却速度过慢，分级与等温温度过高或时间过长，淬火冷却介质选择不当。

　　7)碱浴水分过少，或淬火冷却介质中含杂质过多，或淬火冷却介质老化。

　　8)模具淬火冷却后出淬火冷却介质时温度过高，冷却不足。

　　9)回火不充分及回火温度过高等。