数控健槽机生产、铭程精机、台州数控健槽机

毛坯边界：《选择毛坯》对话框中提供了四种毛坯类型：

a）杆材：****常用的，即以简单园柱体（也就是园钢或棒料）作为毛坯，输入直径和长度（比工件尺寸稍大些）确定“安装位置”和“点位置”后，点击“显示毛坯”看一下是否在正确位置，如不在正确位置，可改变“安装位置”或“点位置”。

b）管材：与杆材相同，只不过有内孔。

c）从曲线料（实际上应是“从轮廓曲线偏移”）：该毛坯是由成品的轮廓向外偏移而产生（如在铸件毛坯的情况下，或是已经粗加工后大致已成型的毛坯），步骤：（首先应该通过“车加工横截面”在实体上产生一个封闭轮廓），点击“选择”（或“重新选择”）；过滤器取“曲线边界”；再选中这个轮廓（选择时可适当转动工件以避免选错），确定，再输入偏置量（可在“等距”行输入一个数字），点击“显示毛坯”，即可看到毛坯的轮廓。

如果已在WORKPIECE中选中了工件作为毛坯，那么在TURNING-WORKPIECE的毛坯边界中只有“从曲线料”一个选项可用，只要输入偏移量即可（不必再一个个地选边界）。

d）从工作区：我未曾使用过。

上面说的这些几何体，一般在默认情况下已经创建好了，不必单****建，下面谈到的几何体，则应通过《创建几何体》工具创建。

CONTAINMENT（切削区域）：用于进一步对切削边界进行调整，这个几何体并不是车削加工所必须的，没有必要单****建，一般可在具体操作的“切削区域”中设置。

*OIDANCE（避让几何体）：用于进刀退刀的路线，同样，这个几何体也不是车削加工所必须的，进退刀路线一般可以在具体操作的“非切削运动”中；但如果该工件需要若干个操作才能完成加工，那么创建一个*OIDANCE可以避免以后在每个操作中都需重复进退刀路线的麻烦。

创建*OIDANCE，注意其位置应该是TURNING-WORKPIECE中，对*OIDANCE的设置主要是一个出发点，及运动到回零点”的方式（为安全起见，大多数情况下可选取径向-gt;轴向）后，再一个回零点（一般取“与起点相同”）。其他一些选项可按实际要求决定。

实践证明合理切削用量的选择与机床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的方法如下：①粗加工时，主要要保证较高的生产效率，故应选择较大的背吃刀量，较大的进给量，切削速度U选择中低速度。②精加工时，主要保证零件的尺寸和表面精度的要求，故选择较小的背吃刀量，较小的进给量，切削速度选择较高速度。③粗加工时，一般要充分发挥机床潜力和刀具的切削能力。数控车床厂半精加工和精加工时，应*考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量****生产率。数控车床厂在选择切削用量时应保证刀具能加工完成一个零件或保证刀具的*度不低于一个工作班，****少也不低于半个工作班的工作时间。数控车床厂具体数值应根据机床说明书中的规定、刀具*度及实践经验选取。背吃刀量的选择：背吃刀量的选择要根据机床、夹具和工件等的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，数控健槽机出售，以使走刀次数****少。通常在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量为8~10 mm（单边）。数控车床厂半精加工背吃刀量为0.5~5 mm；精加工时背吃刀量为0 2~1.5 mm。进给量的确定：当工件的质量要求能够保证时，为****生产率，可选择较高的进给速度。数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量的选择受切削力的限制。

如何测量键槽的大小

键槽的宽度一般用*的键槽****限塞规进行测量。键槽塞规的通端应能塞入槽内，直至槽底，而止端不能塞进，这时槽宽合格。宽度较宽的键槽，也可用内径千分尺等通用量具测量。

轴上键槽的对称度是用于控制被测要素与基准要素之间对称于中心平面(或中心线、轴线)的共面(或共线)性要求。轴键槽对称度游标卡尺的V形滑块的对称中心与主尺“0”刻线对齐，两卡爪工作面的对称中心与游标“0”刻线对齐。测量时，在轴的横截面内，V形滑块的*基准是轴的中心线，数控健槽机加工，两卡爪的*基准是键槽的对称中心面。若键槽存在不对称误差，游标就会在主尺上移动，主尺和游标“0”刻线的相对移动量即为误差值，可从刻度尺上直接读出。

轴上键槽对称度的测量，若有轴键槽对称度测量仪，则应该用该仪器测量，其操作简便，精度较高。若没有此测量仪。可在键槽中塞入配合合适的量块，配用测量V形架，放在测量平板上，用校表来测量键槽的对称度。测量时，先校正量块一个测量面与平板平行，记下此时校表读数值，台州数控健槽机，然后将工件在V形架内绕轴线转过180°，按前面测量时的校表高度，校正量块另一个测量面与平板平行。观察这时校表读数值与校正一个测量面时校表读数值的差值。这两个读数差值的1/2，即为该键槽对轴线的对称度误差值。