灯具铝材流水线装配线_重庆固尔美_贵州铝材

硬质阳****氧化和一般阳****氧化的差异：

硬质氧化的氧化膜有50%浸透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面，因而硬质氧化后产品外部标准变大，内孔变小。

（一）操作条件方面的差异：

1、温度不同：一般氧化18-22℃左右，有添加剂的能够到30℃，温度过高易呈现粉末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。

2、浓度差异：一般氧化一般20%左右；硬质氧化一般在15%或更低。

3、电流/电压差异：一般氧化电流密度一般：1-1.5A/dm2；而硬质氧化：1.5-5A/dm2；一般氧化电压≤18V，硬质氧化有时高达120V。

（二）膜层功用方面的差异：

1、膜层厚度：一般氧化膜层厚度相对较薄；硬质氧化一般膜层厚度gt;15μm，过低达不到硬度≥300HV的要求。

2、表面情况：一般氧化表面较光滑，而硬质氧化表面较粗糙（微观，和基体表面粗糙度有关）。

3、孔隙率不同：一般氧化孔隙率高；而硬质氧化孔隙率低。

4、一般氧化基本是透明膜；硬质氧化由于膜厚，为不透明膜。

5、适用场合不同：一般氧化适用于装饰为主；而硬质氧化以功用为主，一般用于*、耐电的场合。这些是咱们平常用的较多的功用方面的比较，有其他许多方面的差异。

引言

　　在铝合金型材挤压成形过程中，模具出口处型材挤压速度的均匀性主要受导流室、分流室形状、尺寸和工作带长度的控制。工作带又称定径带，是型材挤压模中垂直模具工作端面并用以保证挤压制品形状、尺寸和表面质量的区段。

由于工作带的摩擦阻力可以调整金属流速，贵州铝材，在导流室、分流室形状和尺寸一定的条件下，合理设计不等长的工作带长度，可以有效****型材断面各个部分金属的流速均匀性，灯具铝材流水线装配线，从而减少挤压过程中的附加应力和挤压后工件内的残余应力，****型材的变形与开裂。

　　在铝型材挤压过程中，挤压模工作带的长度是影响金属流速的重要因素。合理设计工作带的长度，能够使金属在模孔出口处流动均匀，挤出的型材不会产生扭曲、起浪等缺陷。

　　铝型材挤压模的设计中，工作带长度是设计型材模孔****重要的几何参数之一，直接影响着制品的质量。

对于外形尺寸较小，对称性较好，各部分壁厚相等或近似相等的简单型材来说，模孔各部分的工作带可取相等或基本相等的长度，对于断面形状复杂、壁厚差大、外形轮廓大的型材，在设计模孔时，要借助于不同的工作带长度来调节金属的流速。

确定型材模孔工作带长度的基本出发点是保证型材各区段上金属质点的流速均等，保证各区段上金属质点的流动应力均等。其影响因素主要是型材横断面的形状和型材区段距挤压筒中心距离。

定义

一、

挤压模具工作带的作用是什么？

　　1、调整挤压金属的流速，使挤压型材成型；

　　2、确定型材的外形尺寸，也就是定型，是稳定产品质量的重要部位；

　　3、确保型材表面的粗糙度，铝材G槽条连接件，使其光滑，易于表面处理；

　　4、控制金属流动，稳定制品尺寸和表面质量。

二、

挤压模具工作带的确定原则是什么？

　　1、小长度，应能保证稳定挤压铝型材制品截面尺寸，并具有足够的*性。

　　2、大长度，应根据挤压时金属与工作带间大有效接触长度来确定。

　　3、对于角形，丁字形，槽形，仪表铝材流水线装配线，工字形，除在各端部受三面摩擦阻力减短工作带外，如在同心圆上的模孔，工作带可以相同。

　　4、截面形状复杂且壁厚不等的铝型材，需根据壁厚设计不等长的工作带，在变化悬殊处采取斜过渡，以免在制别上出棱。

三、

为什么大部分人会觉得工作带难设计？

　　很多学习挤压模具设计的人都说自己什么都会了就是工作带不会设计，觉得挤压模具设计****难的地方就是工作带设计了。因为工作带较分流孔来讲，比较抽象一些，而且工作带的设计是见人见智，同样一套模具，三个人设计，可能给出的值完全不同，但是可能三套模具都能挤出料来，这又是为什么呢？

　　1、首先我们要明白工作带的作用。工作带和分流孔作用一样都是调整铝金属流速的，简单来说就是比较容易流出金属的地方工作带要长一点，比如壁厚大的地方、离挤压中心近的地方工作带都要长一点。所以这取决于工作带一个位置设置的值，如果这个值不同那么其他位置都会相应改变，所以你就会看到不同的工作带设计方案却都能出料。因为它本身是一个相对值而不是绝值。

　　2、分流孔是一个以形取形的图像，所以更容易理解一些。但是分流模特别大型工业型模具设计中分流孔比工作带设计更重要、更难把握，是挤压模具设计的重中之重。

　　3、万变不离其宗：配合料型，适孔适量，孔随型走。

　　4、那工作带到底怎么设计呢，工作带的设计是不是真的那么神秘？

其实工作带设计也无非是老生常谈同心圆原理，靠近铝型材挤压中心部位金属流速快，则工作带设计的要长些；型材壁厚宽的地方金属流速较快，工作带设计的要长一些，工作带设计按照以下公式：

　　L=t?K1?K2

　　L——工作带长度/mm；

　　t——型材壁厚名义尺寸/mm；

　　K1——模子材质强度系数（≈1.5-2.0）；

　　K2——模孔位置流速差之比。