锻件毛胚,九江车源,锻件

对策是：

　1）采用合理的热处理规范，控制加热速度与冷却过程，减少加热缺陷与温度应力；

　 2）避免锻件中存在严重的冶金缺陷与残余应力；

　 3）淬火后及时回火。

　 回火脆性系碳化物析出或磷、锡、锑等*微量元素沿晶界聚集而引起的脆性*的倾向。

　 ****回火脆性的对策是：

　 1）减少钢中*元素的含量；

　 2）减少钢中偏析；

　 3）避免在回火脆性温度区热处理，适当快冷，*****组元富集。

受不同部位变形程度不一致的影响，变形量较小部位晶粒较粗，经过余热退火处理的曲轴晶粒度较正火处理的粗，这将有利于随后的切削加工。同时，由于采用锻造余热退火处理得到的是珠光体 铁素体的平衡*，不具有遗传性，锻件毛胚，经调质处理后晶粒可以重新细化。

采用锻造余热退火处理的曲轴经客户进行粗加工和调质处理，其切削性能、调质处理后的金相*和机械性能与原来采用正火工艺时相同，装机后无不良反映。曲轴锻造余热退火工艺全部利用锻造余热，不需对锻件进行二次加热，锻件，与原来采用的正火工艺相比可节约大量电能，同时减少了热处理炉开动时间，降低了人工费用和设备维修费用。

轿车变速箱齿轮部分余热等温正火

轿车变速箱齿轮材料为20MnCr5JV和27MnCr5JV，锻件要求进行等温正火处理。等温正火后*为铁素体 珠光体，不得有粒状贝氏体，晶粒度为6～9级。为了降低能源消耗，同时满足对晶粒度的要求，利用部分锻造余热进行等温正火处理。

经过试验，确定部分余热等温正火工艺为，大型铸锻件，锻件成形后通过传送带送至加热炉，在此过程中锻件温度降低至550～600℃，锻件在加热炉中重新加热至900～920℃，保温后进入速冷室进行速冷;速冷后锻件温度不低于600℃，然后进入等温炉进行等温，锻件等温温度为580～600℃，等温时间1h，然后出炉空冷。

采用该工艺热处理后锻件的金相*为铁素体 珠光体，未出现粒状贝氏体*。硬度适当，切削性能良好，后续热处理前后齿轮的变形符合技术要求。部分锻造余热等温正火与常规等温正火相比，省掉了部分高温加热过程，节电约150kWh/t。