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3、试验

　　3.1试验目的

　　通过对铝型材进行酸蚀、碱蚀工艺试验，比较两种工艺获得的型材表面质量以及生产过程中溶铝量的大小。

　　3.2试验材料。取同一批次、同一型号尺寸的幕墙型材作为试验材料。幕墙型材特别是几何尺寸大、壁厚较厚的型材，很容易在传统碱蚀后出现粗晶和焊合线等缺陷，做酸蚀、碱蚀工艺试验对比，具有一定代表性。

　　3.3试验内容

　　3.3.1碱蚀工艺试验。取两件试样在碱蚀液中进行碱蚀处理，其它工序按常规氧化工艺操作。

　　3.3.2酸蚀工艺试验。取两件试样在酸蚀液中进行

酸蚀处理。型材经过酸蚀、水洗后在碱液中碱洗1min，其它工序按常规氧化工艺操作。

　　3.4试验结果及分析。观察碱蚀工艺制得的1#、2#样件表面状态。1#样件表面砂面细微，有轻微挤压痕，粗晶和焊合线不明显;2#样件表面砂面清晰，看不到挤压痕，但有轻微粗晶及焊合线暴露。表明随着碱蚀时间的增长，型材表面挤压痕被蚀平，砂面更细致、均匀，但容易暴露出粗晶及焊合线等缺陷。观察酸蚀工艺制得的3#、4#样件表面状态。两个样件表面质量相差无几，都表现为砂面细腻、柔和，基本看不到挤压痕、粗晶及焊合线的存在。表明酸蚀工艺能使型材在几分钟内获得质量好的砂面状态，挤压痕被消除，能有效遮盖焊合线，****粗晶现象，而且随着酸蚀时间的增长，型材表面不容易产生过腐蚀。测量1#、2#样件氧化前壁厚为3.0mm，氧化后1#样件测得壁厚为2.96mm，壁厚损失0.04mm;2#样件测得壁厚为2.92mm，壁厚损失0.08mm.表明碱蚀时间的增长，型材腐蚀量*，生产砂面亚光型材，碱蚀溶铝量在3%以上。测量3#、4#样件氧化前壁厚为3.0mm，工装设备铝材，氧化后3#样件测得壁厚不少于2.99mm，壁厚损失不超过0.01mm;4#样件测得壁厚为2.99mm，壁厚损失不超过0.01mm.表明酸蚀时间的增长，型材溶铝量增加很少，生产砂面亚光型材，酸蚀溶铝量在0.5%以上。

　　3.5试验结论。从以上试验结果及分析中可以得出结论：铝型材氧化表面处理采用酸蚀工艺是可行的。比较碱蚀而言，亚光砂面型材经酸蚀外理后铝材损耗量大大降低，而且型材表面质量得以****，成都铝材，预处理时间缩短，生产效率提升，综合成本下降。

　　4、生产应用

　　4.1工艺流程 脱脂-水洗-酸蚀-水洗-碱洗-水洗-水洗-中和-水洗-常规阳****氧化(酸蚀时要循环过滤) 铝型材经脱脂和水*洗后进入酸蚀工序。酸蚀并经水*洗后再碱洗30s-1min，以去除表面粘附的络合物。水洗、中和后按正常氧化工序完成阳****氧化(着色)及封孔处理。 滤装置，能有效保证槽液的除渣效果。有的厂家循环过滤装置只是一台板框压滤机，随着滤渣的增多，槽液循环流量不够，造成除渣不良，影响槽液的使用。

　　4.3常见故障及对策

　　(1)表面有点状斑。型材表面出现局部点状斑，工业铝材定制，说明槽液排渣不良，酸蚀槽有铝渣，需改进槽液出液法，加大铝渣回收量。

　　(2)表面无光泽。生产出来的型材表面粗糙无光，说明酸蚀添加剂中的****剂含量不足，需补充****剂含量。

　　(3)表面有机械纹。生产出来的型材表面有机械纹，说明酸蚀时间不够，机器人铝材，或槽液中酸蚀添加剂含量偏低，需补充铵或添加剂含量。

　　(4)表面过腐蚀。型材表面出现过腐蚀，说明酸蚀时间太长，或酸蚀添加剂中的缓蚀剂及金属离子含量不足，需调整酸蚀时间，补充槽液中酸蚀添加剂含量。

　　5、结束语。酸蚀表面预处理技术的应用，收到良好的表面质量效果和可观的经济效益。在****产品表面质量，降低生产成本，为化、集约化生产开辟新的途径。

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