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失模负压铸造轮类铸钢件补缩系统的设计

在不少文献中消失模负压铸钢补缩系统的设计，都是从空腔铸造演变来的，少有详细的叙述，大多一笔带过。虽然二者有相似之处，就前者而言以前的理论大多不能适用。如何正确设计消失模负压铸钢件补缩系统呢？

一、立浇、浇冒品统一补缩系统设计：

轮类的结构有三部分：轮缘，轮辐及轮毂。

一般砂型铸造是平放，在轮缘和轮毂处放置冒口和冷铁。但消失模负的工艺性有别于铸铁和有色金属。轮类补缩系统工艺原则是：浇冒统一。将冒口放在轮缘的圆弧面上，并用圆形的轻质保温冒口，造型时立放，从上面的冒口浇注，浇注后用不少于冒口重量的15%的发热剂覆盖冒口，分2次添加，并点注冒口1-3次。在轮毂处的轴孔处中填实树脂铬矿砂或铁砂，若轮缘热节相对较大时，非标耐热铜铸件厂家，可放置外冷铁，若轮毂热节超过200mm实施强制冷却，以达到与轮辐同时凝固的目的。 浇注后根据热节大小，真空度保持10—20分钟以上 。

二、立浇、浇冒品统一补缩系统设计如下优势：

1.消失模的干砂型腔，耐热铜铸件，热导率低，不利于铸钢件形成致密的结晶*。在轮缘的下半部放置外冷铁，同时减小冒口，工艺出品率可****到80—85%，细化初始结晶粒度，优化铸件的品质。

2.开放式的快速顶住，在不发生反喷的情况下，越快越好。燃烧残物浮在钢液表面随圆弧被推倒冒口中，没有可停滞的死角，减少了轮缘和轮毂部位的夹渣缺陷。

3.浇注时吸入的空气，使EPS大部分燃烧，生成CO.CO2和少量的游离碳，然后随高温气体排出型腔，降低了铸钢件的增炭几率，同时型腔中的还原性气体阻止了钢液由于浇注飞溅而发生的二次氧化。

4.EPS燃烧放出大量的热，减慢了钢液的温度下降。该工艺实际的浇注温度与砂型相差无几，避免了一般消失模负压铸造****浇注温度所带来的缺陷。

常见的精密铸造缺陷

常见的精密铸造缺陷有气泡，气泡是指精细铸件个别位置呈现润滑孔眼缺陷。气泡通常在机加工之后才干被发现。

常见的精密铸造缺陷有气泡，气泡是指精细铸件个别位置呈现润滑孔眼缺陷。气泡通常在机加工之后才干被发现。吉邦精密铸造技术人员分离多年车间消费经历，对精密铸造中呈现气泡的缘由及****办法总结如下： 一、构成缘由： 1.大多数状况下呈现气泡主要是由于精细铸外型壳焙烧不充沛，浇注钢水时型壳霎时产生大量气体无法顺利排出，耐热铜铸件报价，进而*金属液中构成气泡； 2.由于制壳工艺或壳型资料缘由，型壳透气性太差，型腔中气体难以排出，进入金属液中构成气泡； 3.浇注时卷入钢水中的空气未能排出从而形成的铸件气泡。二、****办法 1.在精密铸造条件允许的状况下，在构造复杂的铸件设置排气泡。 2.在设计浇注系统时，要充沛思索到型壳排气需求。 3.型壳焙烧温度、时间要合理，保温时间也要充足。 4.脱蜡时应将蜡料*扫除。 5.恰当降低浇包嘴到浇口杯间隔，浇注速度要平均，以确保钢程度稳充溢型腔，尽可能少的卷入钢水中空气，以便型腔中及钢水中气体能顺利排出。

精密铸造中的脱蜡铸造法

精密铸造法是指使用非金属铸模，制品尺寸精度高于普通砂模铸件之铸造法的总称，包括脱蜡法、石膏模法、和陶瓷模法三大类。其中脱蜡铸造法有两大类：实心模法和陶壳模法，后者为前者的改良法。陶壳模法为目前的脱蜡精密铸造业者所广泛采用，因其具有下列优点：

　　(1)尺寸稳定性较佳

　　(2)耐火材料使用量较少

　　(3)重量轻，易于搬运、处理、制作大型铸件

　　(4)制程可局部自动化，以节省人力，****生产速率

　　(5)生产成本较低

　　(6)陶壳模较薄，浇注后铸件的冷却速率较高而均匀，故其机械性质较佳。

　　采用脱蜡法精密铸造特征与优点如下：

　　(1)铸件的长度为700mm，易作之长度在200mm以下。铸件之重量约100公斤，一般常为10公斤以下。

　　(2)铸件之尺寸公差20mm±0.13mm，100mm±0.30mm，200mm±0.43mm，耐热铜铸件厂家，而小件之尺寸精度不易达到±0.10mm以内。角度公差为±0.5~±2.0度，铸件厚度0.5~1.5mm。铸件表面粗度约Rmax4S~12S。

　　(3)精密铸件材质几无任何限制，如铝合金、镁合金、钛合金、铜合金，各种钢材、钴基和镍基耐热合金，硬材料。

　　(4)制作形状复杂之工件，尺寸精度良好，切削加工少。

　　(5)节省材料浪费，并可大量生产。

　　脱蜡精密铸件广泛应用于喷射引擎、燃气涡轮、蒸汽涡轮、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、制纸机械、压缩机、阀件、帮浦、计测仪、缝纫机、事务机器、及其它机器零件。