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表面密封、盲孔灌封是称重传感器应用****多的防护与密封方法，密封材料性能和灌封工艺决定了其故障率较高，常见的故障主要有：

1、防护与密封材料选择或配制不当，传感器工艺，严重影响防护与密封质量，主要表现在防潮、防水性能差，粘结强度低，固化收缩大，耐老化能力不强，不能长时间有效密封。

2、灌封部位清洗不*或清洗后干燥不充分就实施密封，造成密封层粘结不良，达不到预期的防护与密封效果。

3、A、B双组份密封灌封胶，由于称量不准确造成配比误差较大，且未采用真空脱泡工艺，造成灌封质量差，有汽泡存在，影响长期稳定性。

4、从其它行业移植过来的防护密封材料与工艺，未经充分测试、考验就应用于产品，会带来一些负作用，例如市场上销售的三防涂料虽然具有防潮、防霉、防盐雾功能，但在固化过程中却有低分子物产生，传感器生产，遇到潮气易生成带酸性的物质，有一定的腐蚀作用，而且固化后刚性较大，影响称重传感器的稳定性。

5、表面密封工艺不当，密封剂层过厚直接影响应变梁的刚度，*了称重传感器的非线性误差。

6、弹性元件表面密封处结构设计不合理或防护密封剂涂敷面积太小，由于边缘效应影响，达不到预期的防护与密封作用。

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称重传感器的弹性元件在外载荷作用下产生变形时，应该是加载后立即变形，卸载后立即恢复，应力与应变同步进行，与时间无关。但实际上弹性元件在弹性变形时，加载线与卸载线并不重合，应变落后于应力，经过一段时间才能达到完全弹性变形或完全消除弹性变形，这种现象称为弹性滞后，弹性元件所用金属材料和结构形式是产生滞后的主要因素。通过合理的热处理工艺对金属材料的弹性滞后加以控制后，弹性元件的结构就成为产生滞后的重要因素。

对于圆柱结构的压式称重传感器，在加载后卸掉载荷时，由于底部接触面上的摩擦力，阻滞其环向变形的恢复而产生滞后。

对于双剪梁型称重传感器，弹性元件与底座接触面的滑动是产生滞后误差的重要原因。在加、卸载过程中，双剪梁弹性元件与底座滑动方向相反，因此作用在弹性元件上的摩擦力方向也相反，正是此摩擦力造成应变区剪应力变化。接触面摩擦系数大，随着载荷的增加滞后的值由小变大。盲孔中心到弹性元件端面的距离太小，底摩擦力对应变区的影响也较大。

为减少称重传感器的滞后误差，首先在结构设计上保证滞后较小，采用无摩擦设计。称重传感器的摩擦分为外部摩擦和内部摩擦两大类，外部摩擦是指弹性元件承载球面与压头，底面与压垫或基础之间的摩擦；内部摩擦是指弹性元件局部应力集中，造成晶格之间位错所产生的摩擦。这两种摩擦均使滞后和非线性误差显著增加，因此只要结构允许应尽量采用无摩擦设计。

（1）弹性元件的底面必须为平面时，应设计成刚度大，接触面积小的平面，且选用低摩擦系数的压垫或设计自由底座；

（2）称重传感器的上压头、下压垫应采用无摩擦设计，例如球面结构，使加载、承载面为点接触（实为接触圆）；

（3）称重传感器弹性元件的设计尽量选用整体式结构，使载荷的引入和传递无接触问题，如S型，传感器，整体剪切型弹性元件；

（4）采用柔性隔离方法，即用铰接方法把弹性元件和承载底座联接起来，利用铰接不传递力矩这一力学特性，将摩擦面与弹性元件隔离；

（5）合理的应力分布。应力水平过高，将引起弹性元件晶格之间相对位移，传感器精度，产生内部摩擦，因此应力水平应控制在弹性****限的1/3～1/4范围内。

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