达州铝型材、重庆固尔美、铝型材工作台

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　　挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不*引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。

　　使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或*裂。模具、挤压筒、挤*三者同心，同心度为±3mm以内，否则易产生偏心载荷以及模具各部位的设计流动速度改变，影响型材成型。

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　　采用正确的碱洗（煮模）方法。

　　模具卸模后，此时模具温度在500°C以上，如果立即浸入碱水中，由于碱水温度要比模具温度低得多，如果模具温度下降迅速，模具****易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到100-150°C再浸入碱水中。

　　普通分流组合模在卸模前进行拔模操作，可以大大减少煮模工作量，缩短煮模时间。具体做法是挤压结束后，挤压杆先于挤压筒后退，压余留在挤压筒中，然后挤压筒后退，可同时将模具分流孔中的部分残铝随同压余拔出，然后再进行碱煮。

　　有的分流组合模芯头****小，甚至比钢笔还细，这类模具挤压结束后不允许拔模，煮模工开模时一定要事先看清楚模具结构，必须等模具腔中的残铝基本都煮掉才能开模。否则稍不留神就会将芯头碰断，致使模具报废。

引言

　　在铝合金型材挤压成形过程中，模具出口处型材挤压速度的均匀性主要受导流室、分流室形状、尺寸和工作带长度的控制。工作带又称定径带，是型材挤压模中垂直模具工作端面并用以保证挤压制品形状、尺寸和表面质量的区段。

由于工作带的摩擦阻力可以调整金属流速，达州铝型材，在导流室、分流室形状和尺寸一定的条件下，合理设计不等长的工作带长度，可以有效****型材断面各个部分金属的流速均匀性，从而减少挤压过程中的附加应力和挤压后工件内的残余应力，太阳能铝型材，****型材的变形与开裂。

　　在铝型材挤压过程中，挤压模工作带的长度是影响金属流速的重要因素。合理设计工作带的长度，能够使金属在模孔出口处流动均匀，挤出的型材不会产生扭曲、起浪等缺陷。

　　铝型材挤压模的设计中，工作带长度是设计型材模孔****重要的几何参数之一，直接影响着制品的质量。

对于外形尺寸较小，对称性较好，各部分壁厚相等或近似相等的简单型材来说，模孔各部分的工作带可取相等或基本相等的长度，对于断面形状复杂、壁厚差大、外形轮廓大的型材，在设计模孔时，要借助于不同的工作带长度来调节金属的流速。

确定型材模孔工作带长度的基本出发点是保证型材各区段上金属质点的流速均等，保证各区段上金属质点的流动应力均等。其影响因素主要是型材横断面的形状和型材区段距挤压筒中心距离。

定义

一、

挤压模具工作带的作用是什么？

　　1、调整挤压金属的流速，使挤压型材成型；

　　2、确定型材的外形尺寸，也就是定型，是稳定产品质量的重要部位；

　　3、确保型材表面的粗糙度，使其光滑，易于表面处理；

　　4、控制金属流动，稳定制品尺寸和表面质量。

二、

挤压模具工作带的确定原则是什么？

　　1、小长度，铝型材工作台，应能保证稳定挤压铝型材制品截面尺寸，并具有足够的*性。

　　2、大长度，应根据挤压时金属与工作带间大有效接触长度来确定。

　　3、对于角形，丁字形，槽形，工字形，除在各端部受三面摩擦阻力减短工作带外，如在同心圆上的模孔，铝型材角码，工作带可以相同。

　　4、截面形状复杂且壁厚不等的铝型材，需根据壁厚设计不等长的工作带，在变化悬殊处采取斜过渡，以免在制别上出棱。

三、

为什么大部分人会觉得工作带难设计？

　　很多学习挤压模具设计的人都说自己什么都会了就是工作带不会设计，觉得挤压模具设计****难的地方就是工作带设计了。因为工作带较分流孔来讲，比较抽象一些，而且工作带的设计是见人见智，同样一套模具，三个人设计，可能给出的值完全不同，但是可能三套模具都能挤出料来，这又是为什么呢？

　　1、首先我们要明白工作带的作用。工作带和分流孔作用一样都是调整铝金属流速的，简单来说就是比较容易流出金属的地方工作带要长一点，比如壁厚大的地方、离挤压中心近的地方工作带都要长一点。所以这取决于工作带一个位置设置的值，如果这个值不同那么其他位置都会相应改变，所以你就会看到不同的工作带设计方案却都能出料。因为它本身是一个相对值而不是绝值。

　　2、分流孔是一个以形取形的图像，所以更容易理解一些。但是分流模特别大型工业型模具设计中分流孔比工作带设计更重要、更难把握，是挤压模具设计的重中之重。

　　3、万变不离其宗：配合料型，适孔适量，孔随型走。

　　4、那工作带到底怎么设计呢，工作带的设计是不是真的那么神秘？

其实工作带设计也无非是老生常谈同心圆原理，靠近铝型材挤压中心部位金属流速快，则工作带设计的要长些；型材壁厚宽的地方金属流速较快，工作带设计的要长一些，工作带设计按照以下公式：

　　L=t?K1?K2

　　L——工作带长度/mm；

　　t——型材壁厚名义尺寸/mm；

　　K1——模子材质强度系数（≈1.5-2.0）；

　　K2——模孔位置流速差之比。