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铝合金在汽车上的应用优势：

(1)汽车轻量化，节能降耗，有利环保；

(2)汽车铝合金零部件回收再利用率高。铝合金熔点低，便于重熔回收，目前回收率不低于90%；

(3)安全*，铝合金汽车是在不降低汽车容量的情况下减轻汽车自重，车身*降低，汽车行驶更稳定、*。由于铝合金汽车轻便，质量小，故碰撞时的能量相对于钢体汽车小了许多。此外，由于铝合金材料性能及车身结构，机器人铝型材，能充分吸收撞击时的能量，故而更加安全。

(4)减少工序，****装配效率。铝合金汽车整体构架焊点少，减少了加工工序，铝合金整体车身比钢体焊接车身约轻35%，并且无需防锈处理，只有25%~35%的部分需要电焊，因而可大幅度****汽车的装配速度。

(5)****燃油效率，加大载重能力，铝合金在汽车上的应用可大大降低车身的重量，相同的燃油，铝合金汽车比普通钢体汽车形式的路程要远，****了燃油效率。此外，减重的同时等于****了汽车的载重量，可*汽车的运输效率，降低运输成本

铝的密度很小，仅为2.7g/cm，虽然它比较软，但可制成各种铝合金，如硬铝、超硬铝、防锈铝、铸铝等。这些铝合金广泛应用于飞机、汽车、火车、船舶等制造工业。此外，宇宙火箭、航天飞机、人造星也使用大量的铝及其铝合金。例如，流水线铝型材，一架超音速飞机约由70%的铝及其铝合金构成。船舶建造中也大量使用铝，一艘大型客船的用铝量常达几千吨。

　　那么铝型材外壳加工过程中冷变形对铝材性能的影响有哪些？下面永鼎丰小编为您讲解：　　

　　A：力学性能：铝型材经冷变形后，由于发生了晶内及晶间的*，晶格产生了畸变以及出现了第二类残余应力等，使塑性指标急剧下降，在****限状态下可能接近于完全脆性的状态；另一方面，由于晶格畸变、位错增多、晶粒被拉长细化以及出现亚结构等，欧标铝型材，而使其强度指标大为****，即出现加工硬化现象。　

　　B：结构及各向异性：铝型材经较大冷变形后，由于出现织构而使材料呈现各向异性。例如，铝合金薄板在深冲时易出现明显的制耳。应合理控制加工条件以充分利用织构与各向异性的有利方面，而避免或消除其不利的方面。　　

　　C：理化性能：　　

　　1）密度。冷变形后，因晶内及晶间出现了显微裂纹或宏观裂纹、裂口空洞等缺陷，使铝型材密度减小。　　

　　2）电阻。晶间物质的*使晶粒直接接触、晶粒位向有序化、晶间及晶内*裂等，都对电阻的变化有明显的影响。前两者使电阻随变形程度的增加而减少，后者则相反。　

　　3）化学稳定性。经冷变形后，铝型材，材料内能增高，使其化学性能更不稳定而易被腐蚀，特别是易于产生应力腐蚀。