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高压油管镦头加工工艺过程复杂，高压油管定做，变形量大，其内外表面金属都经历过强烈的变形流动，高压油管公司，如若工艺不当，都可能出现金属流线曲折甚至出现冷折叠缺陷。图 3 所示是某一高压油管镦头内外表面金相检验时发现的冷折叠形貌。

镦头处的各种工艺缺陷，在使用过程中将会成为疲劳裂纹的起源，导致高压油管开裂漏油。因此，各企业都会在其内部标准中对此缺陷形态加以要求，主要是对镦头冷折叠裂纹的深度加以要求。

在扫描电镜下观察镦头断口附近表面形貌，此处为镦头与杆部过渡处，可见在此处存在较多金属挤压变形流动痕迹，并且形成了微裂纹，这些微裂纹应为加工过程中形成的，

。高压油管镦头与杆部过渡处是受力较大的部位，红桥区高压油管，此处形成的加工微裂纹大大增加了高压油管发生疲劳开裂的倾向。高压油管两端镦头的显微*形貌均为铁素体 珠光体。由图 6 可见，镦头处存在明显的冷折叠缺陷，这是导致该高压油管疲劳裂纹起源的直接原因。

各控制方案的分析与控制方案的选择。方案一：工业计算机控制高压胶管实验台系统。使用工业控制计算机可以通过个人电脑的PCI 总线和高压胶管PC/104 总线相互结合，并采用多功能卡的方式，连接对应的设备控制程序，但这其中存在着一个比较难以解决的问题，就是一旦工控机系统出现软硬件故障，如没有****设备将会很难诊断故障元件的问题，并且使用****设备将会导致维修时长增加、维修难度提升，且非****人员无法维修，进而增加人员成本，因此本系统的设计不考虑工业计算机控制系统。方案二：采用典型的单片机控制系统。使用单片机控制系统具有结构简单化、控制方便、扩展容易、且成本低廉等优点，在使用单片机时可以进行仪器仪表的控制。但由于单片机需要I/O 输出阐述去控制外部的设备，而且单片机对于设备的驱动控制能力有限，对于一些大功率的设备都无法实现，而且在试验台中不少设备需要强电进行设备驱动，而单片机在开关过程中会产生较大的电磁干扰，高压油管批发，这有可能会导致整个系统出现崩溃的现象。因此为保证单片机控制系统，不但需要增加上驱动电路，而且还要在设计过程中增加强弱电隔离等措施，这就会无形之中让整个控制系统设计增加复杂性和不确定性，而且设计研发的周期、成本都会有所增加，因此本系统设计也不考虑单片机控制系统的方案。

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