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控制智能化

　　随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断****。具体体现在以下几个方面：

　　（1）加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机的功率、电流、电压等信息，深孔钻哪家好，利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出刀具的受力、磨损、*损状态及机床加工的稳定性状态，并根据这些状态实时调整加工参数（主轴转速、进给速度）和加工指令，使设备处于运行状态，以****加工精度、降低加工表面粗糙度并****设备运行的安全性；

　　（2）加工参数的智能优化与选择：将工艺*或技师的经验、零件加工的一般与特殊规律，用现代智能方法，构造基于*系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择器”，利用它获得优化的加工参数，从而达到****编程效率和加工工艺水平、缩短生产准备时间的目的；

　　（3）智能故障自诊断与自*技术：根据已有的故障信息，应用现代智能方法实现故障的快速准确*；

　　（4）智能故障回放和故障技术：能够完整记录系统的各种信息，对数控机床发生的各种错误和事故进行回放，用以确定错误引起的原因，找出解决问题的办法，积累生产经验；

　　（5）智能化交流伺服驱动装置：能自动识别负载，并自动调整参数的智能化伺服系统，包括智能主轴交流驱动装置和智能化进给伺服装置。这种驱动装置能自动识别电机及负载的转动惯量，深孔钻机床，并自动对控制系统参数进行优化和调整，使驱动系统获得佳运行；

　　（6）智能4M数控系统：在制造过程中，加工、检测一体化是实现快速制造、快速检测和快速响应的有效途径，将测量（Measurement）、建模（Modelling）、加工（Manufacturing）、机器操作（Manipulator）四者（即4M）融合在一个系统中，实现信息共享，****测量、建模、加工、装夹、操作的一体化。

台铭深孔钻数控加工工艺流程

3.1 工艺流程

数控加工流程设计与传统机床加工流程设计的主要区别是不指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅仅是几道数控加工流程的具体描述。因此在工艺路线中数控加工的工序穿插在零部件加工的整个过程中，要与其他工艺衔接好。隔板、管板的工艺流程如图1所示。

3.2 软件选择

由于管孔数量巨大，采用手工编程方式就存在编程时间长、错误率高的缺点。而产品本身不允许任何错误出现，所以软件自动编程就成为了必然选择。

在当前商业实用中的软件有很多种，其中UGS PLM Solution公司的核心产品UG NX是当前世界上****和紧密集成CAD/CAD/CA彬CAE的系统解决方案，它的功能覆盖产品的整个生产过程，而其中CAM模块即下文中主要应用与编程。因此笔者选择了UGS作为编程软件。

3.3 编程流程

(1)结合管板、隔板自身特点及软件编程方法首先将设计部门提供的CAD图纸整理后转化为UG可识别的文件格式，深孔钻价格，并利用其CAD模块建立管板模型。

(2)对于UG钻孔属于点位加工，利用软件可直接获取每个孔位的坐标而无须计算。

(3)将零部件转化为组件并且分别设置程序、刀具、模型范围、点位加工。

深孔钻两大方面****数控机床的有效度

任何一台数控机床要想长期连续可靠地工作，除了机床自身的质量因素以外，还与使用过程中的正确*、及时排除故障和及时的维修有密切关系。从****数控机床的有效度来看，维修应包含两方面的含义：一方面是日常的维护(****性维修)，这是为了延长机床的平均无故障时间MTBF;另一方面是故障维修，其目的是尽量缩短平均*时间MTTR。做好这两项工作，是充分发挥设备效能的基本保证。

为充分发挥数控机床的效益，重要的是做好****性维护，使数控系统少出故障，****系统的平均无故障工作时间。另外还应随时做好维修的准备工作，当系统出现故障时能及时*，嘉定深孔钻，以尽量减少停机修理时间。这就要求必须熟悉设备的结构和性能，熟悉数控系统的构成和基本操作，了解系统所用印制线路板上可供维修用的检测点，掌握其正常电平和波形，以便维修故障时对照、分析。此外，还应妥善保存数控系统和可编程控制器(PLC)的技术资料和原始设置参数，常用的典型零件程序。根据实际使用情况，可适当配备一些易损备件，如保险器、电刷以及容易出故障的晶体管模块和印制电路板等。对于备用电路板，要定期装在数控系统上通电运行，以免因长期不用而发生故障。