钻杆、飞腾金属、127 钻杆

撇渣器的操作

1、撇渣器的工作原理利用渣铁密度的不同，使熔渣浮在铁水面上，撇渣器的铁水出口处(小井)有一定的高度，

使大闸前后保持一定的铁水深度，过道眼连通着前高炉钻杆沟槽和小井，仅让铁水通过，达到渣铁分离的目的。浮在铁水面上的熔渣，被大闸挡住，当前沟槽中的铁水面上积聚了一高炉钻杆定量的熔渣后，推开砂坝使熔渣流入下渣沟内。

2、撇渣器的操作及注意事项包括： ◆钻铁口前必须把撇渣器铁水面上(挡渣板前后)的残渣凝结盖打开，残渣凝铁从主沟两侧清除。 ◆出铁过程中见少量下渣时，可适当往大闸前的渣面上撒一层覆盖剂保温。 ◆当主沟中铁水表面被熔渣覆盖后，熔渣将要外高炉钻杆溢出主沟时高炉钻杆，打开砂坝，使熔渣流入下渣沟(此时冲渣系统处于口堵塞后，将砂高炉钻杆闸推开，用推耙推出撇渣器内铁水面上剩余的熔渣。 ◆主沟撇渣器的表面(包括小井的铁水面)撒覆盖剂进行保高炉钻杆温。

合金数量的确定从现场使用钻头的磨损情况分析，钻头边齿承载较大的*碎面积，且由于边齿为倾角布置，加大了受力强度，而中齿相对受力较高炉钻杆小，所以边齿的数量和 直径均应大于中齿，按钻头直径大致可分为： ⑴Ф42～Ф45mm钻头采用边齿Ф8mm合金4～6粒，中齿Ф8mm合金2粒。⑵Ф50～55mm钻头采用边齿Ф9mm合金5～6粒，中高炉钻杆齿Ф8mm合金2～3粒。⑶Ф60～Ф70mm钻头采用边齿Ф10mm合金6粒，中齿Ф8mm合金2～3粒。⑷Ф75～Ф100mm钻头采用一类边齿Ф12mm合金6粒，二类边齿Ф10mm合金3粒，中齿Ф9mm合金2～3粒。合金布齿形式设计 合金布齿的原则高炉钻杆为：“不形成死区，不重复切削”，一类边齿和二类边齿受

力较大，高炉钻杆载*碎面积 大，应为同半径分布；中齿相高炉钻杆对承载*碎面积小且为平面，受力较小，齿与齿旋转时相交面过半径即可。钻头直径在Ф70mm以下应选用单边齿（即一排边齿），钻头直径在Ф70mm（含70mm）以上应选用双边齿，即一类边齿和二类边齿两排边齿，。 5 现场试验情况 优化设计后高炉钻杆的高炉钻产品在重庆钢铁公司新区 新建2#2000立方高炉进行了现场开铁口试验，排粉效果好，钻进速度快，使用过程中无掉齿、碎齿、卡钻等情况，综合性能良好，使用寿命远高于原用产品。5．1 试验过程 ⑴我们根据高炉实际情况生产了3种不同型号的钻头，在高炉1#、2#铁口与原用钻高炉钻杆头进行了对比试验，试验是在铁口情况相同时进行的。 ⑵试验中生产厂家技术人员与高炉部分管理及操作人员分别对原用钻头与试验钻头跟班标定，对使用数据进行了统计分析，试验按高炉正常生产作业进行。 5．2试验结果高炉钻杆 ⑴试验钻头在试验中易排渣、*损、耐高温的特性，127mm钻杆内径，较大幅度地缩短了开铁口作业时间。试验钻头开铁口时间平高炉钻杆均3～4分钟/炉，****长8分钟/炉；原用钻头开口时间平均5～7分钟/炉，127钻杆壁厚，****长15分钟/炉。 ⑵试验钻头与原用钻头相比，使用量大大减少，127 钻杆，试验钻头平均开铁口5次，****多使用11次；原用钻头平均开铁口1．5次，****多使用2次，试验钻头是原用钻头的2～3倍。 ⑶试验钻头平均使用氧气管1根/炉（大部分用于加大铁水流量），****多使用

2根/炉；原用钻头平均使用氧气管3根/炉， ****多使用7根/炉。⑷试验钻头在铁口渗高炉钻杆铁较严重的情况下，基本能打透，原用钻头降，钻头磨损大。在试验中我们也看到各种影响钻头使用寿命的因素，钻杆，如：铁口跑泥现象频繁，炮泥渗铁及铁口通道夹铁情况严重；开口机功率不足或炮泥强度材和合金资源，降低钻头的生产成本，****现场使用效率，获得*碎效果和经济效益。