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济宁元昇机电设备有限公司主要经营液压卷扬机、液压马达、液压泵、液压系统元件、工程机械设备及配件等。其中卷扬机的*高，市场****广的就是YS系列的液压卷扬机，YS型液压绞车在提升和下放工作中运转平稳、噪音低，并且启动和工作*、能耗少，尺寸紧凑、外形美观、经济性好等特点。

在现代化的航空和航天工业中，采用了许多铝、铝合金及铝镁合金的各种挤压制品。因此，挤压卷扬机的发展也十分迅速。

卷扬机挤压工艺分为正挤压和反挤压。正挤压时金属流动方向和挤*运动方向一致，而反挤压时两者方向相反。

烟囱基础大体积混凝土的施工

2.1　施工方案的确定

烟囱基础直径45 m，高1.5~3.4 m，混凝土总方量4 058 m3，属典型的大体积混凝土，初步设想有3个施工方案:(1)一次施工，不留任何施工缝;(2)基础中间留横向施工缝1条，分为上下2块;(3)留互相垂直施工缝2条，将基础均分为4块，分2次对称浇筑(见图2)，先浇①部分，然后至少停留7天后，再浇②部分。

方案比较:

(1)若采用斜面分层法一次性整体浇筑，取圆板基础平均厚度2.7 m，混凝土坡度1∶6，每层覆盖混凝土厚度40 cm，初凝时间3 h，则每h需要混凝土量为99 m3，而现场拌和站生产能力为60 m3/h，混凝土供应能力不足。

(2)若采用水平分缝，分上下2块的施工方案，存在以下难点:一是在浇筑上层混凝土时，上层钢筋易遭污染，难以清理;二是下层混凝土浇筑后，对上层混凝土产生较大的约束作用，经计算此约束应力约为5.2 MPa，大于混凝土的*拉强度2.0 MPa，因而可能产生温度裂缝。

(3)采用分块跳仓施工，则可以克服以上缺点，经总承包商日本三菱公司及业主同意，我们采取了第(3)方案。

2.2　保证混凝土质量的措施

垂直施工缝处的处理:为了保证施工缝处混凝土的质量，采用了台阶形施工缝(见图2)。为****大体积混凝土的温度裂缝，采取了以下措施:(1)为减少垫层对底板混凝土的约束，在垫层上设置2层油毡作为滑动层。(2)混凝土表面至少抹面3次，以****混凝土早期沉缩裂缝。(3)混凝土抹面完毕后，即采用1层薄膜加2层草袋的办法蓄温养护。此外，基础外模采用砖砌外模，液压绞车供应商，并在混凝土浇筑前予以回填，以保证混凝土内外温差不大于25℃，降温速率小于1.5℃/天。(4)在基础内埋没钢管，监测混凝土的温度。实测平均气温20℃，中心高温度70℃，表面温度45℃，满足温控要求。采取以上措施取得了十分显著的效果，混凝土浇筑至今，未发现任何裂缝。

3　外筒无井架液压滑模施工

3.1　滑模平台设计

滑模平台由辐射梁、下弦拉杆、环梁、鼓圈等组成。烟囱底部外半径为12.05 m，液压绞车批发商，组装平台半径取14.0 m。经平台设计计算，取40对18号槽钢作为辐射梁，辐射梁与鼓圈采用螺栓连接;设40根32mm钢筋作为下弦拉杆，下弦拉杆用花篮螺栓联接在鼓圈的下钢圈上;鼓圈内径4.0 m，高度3.0 m，由上下钢圈通过腹杆组合而成;井架高9 m，平面尺寸2.8 m×2.8 m，井架用4根19 mm钢丝绳与平台拉接。本结构千斤顶布置采用单双相间布置，共布置GYD-60 (额定承载力为3 t)千斤顶60台，相应配置40根48 mm×3.5 mm钢管作为支承爬杆，刚度(EI)是25 mm圆钢的6.36倍，承载力为圆钢的3.9倍，而其重量却比圆钢略小，因而更经济。烟囱的半径随高度的增加逐渐缩小，在150 m处，拆除部分千斤顶，由原来单双间隔布置改为全双

布置，千斤顶减少为40台。滑模装置在地面按施工设计图制作完成后，为确保在高空滑升中的安全，必须对滑模平台进行试压。试压荷载取1.2倍施工荷载，试压时将平台分为2个受荷区，分3次进行加荷。试压结果显示:鼓圈下沉量60. 55 mm，略大于设计要求L/400=60mm，辐射梁挠度39.5 mm，略小于设计要求L/250=40 mm，均符合使用要求。

3.2　滑模偏差控制

筒身中心的测量用线锤测定，锤重15 kg，东阿液压绞车，用20号钢丝绕在摇线滚筒上，摇线架固定于井架上，钢丝线从滚筒上经过井架中心放下，每提升1次，对中检查1次。此外，每日早晚进行1次平台扭转观察，在扭转*时则增加观察次数。本工程采用钢管作为支承爬杆，大大增加了滑升平台的稳定性。施工中测量显示:筒身中心大偏差27 mm，平台大扭转50 mm，满足了设计要求。

4　平台及爬梯安装

滑模到顶后，利用滑模平台在混凝土外筒顶端立起支承架，然后利用支承架将滑模平台降至地面并拆除，紧接着在烟囱内地面组装好安装平台、爬梯、电梯、照明系统、航标灯及避雷系统。工作吊篮是一种网式反撑活动钢平台，其中间留有吊装孔，吊篮的升降由地面20 t卷扬机牵引，可以在外筒内垂直升降，由于外筒直径上小下大，液压绞车厂家，所以吊篮还应在15 m~22 m之间作径向变幅。平台及爬梯安装按照由上至下，先平台后爬梯顺序进行。首先安装顶层平台，将工作吊篮升至平台底，利用支承架，通过吊篮中间的吊装孔，将大梁吊装就位。然后安装环形边梁、次梁，铺设压型板，完成平台安装。此后吊篮适当下降，采用相同的方法安装以下的平台及爬梯。当吊篮降至180 m高度以下时，外筒直径开始逐步*时，此时吊篮的直径根据外筒直径变化也相应*。

5　钢内筒的安装

待上述工作完成后，即可开始钢内筒的安装，本工程采用了气顶倒装法进行安装。

5.1　施工工艺

气顶倒装法工艺的原理如同“气缸与活塞”的关系(见图3)。用常规的吊具组装好适当高度的钢内筒顶段(约10.8 m)，在接近顶口处装上一个密封用的封头，这样构成一个敞口的“气缸体”，把它套在粗细圆柱构成的“内底座”外周。内底座的底部钢板固定在钢内筒基础上，这样在密封圈以上，封头以下，筒壁所包围的范围内构成了一个密闭腔。外部气源通过管道由底部向密闭腔通入压缩空气，当作用于封头空气压力超过已组对的上筒段(包括封头在内)的重量，并足以克服密封圈对简内壁的摩擦力时，钢内筒便开始上升。当气压顶升使上筒段的下口超过后续节的钢板宽度以后，便把已卷制好的弧形钢板(3块围成一个整圆)在“内底座”的周围合拢、组焊成后续筒节，再以适当的排气使上筒徐徐下降，并与后续筒节对接相焊，上筒节便接长了一节。再气顶上升，合围组焊后一新筒节，上筒段与新筒节对焊，如此一节复一节，使筒段累计接长到设计高度。

5.2　主要技术要求

5.2.1　气顶时压缩空气的压强与筒身增高的重量成正比，所以压强是逐步增加的，到顶时的气体压强为0.163MPa。经计算，此时****薄筒段的材料许用应力超过实际应力1倍以上，因而不会发生泄漏或爆可能，筒体是安全的。

5.2.2　内底座安装时垂直度控制在1/2 000以内，钢内筒中心偏差应控制在≤H/2 000且≤30 mm。

5.2.3　美****STMA36钢材与国产钢材Q235接近，故采用J422焊条。为确保焊缝质量，采用坡口焊接，每条焊缝分3层完成，6个焊工对称布置同步焊接，每焊完一层后，经检查确认无缺陷后，再焊下一层。