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借助工艺实验和数值模拟技术，65MN弹簧钢板零售，优化了合金*钢板加热及冷却工艺参数，通过热成形高温平板分区冷却系列试验，对比分析合金*钢板前后淬火*、硬度、深度及*性。

通过数值模拟得到了合金*钢板加热时沟道区域的温度曲线，结合正交试验分析方法研究了热成形工艺条件下保压时间、压强和板料厚度对热成形零件硬度强度的影响规律。并基于优化条件下热冲压实验验证了该模型的正确性。淬火后的合金*钢板*为马氏体 残留奥氏体，以淬火前后热成形材料力学性能为评价指标，****整个加热表面的温度和加热深度，采用统计学"3σ法则"对优化工艺下热成形零件力学性能进行分析，针对单感应圈感应淬火工艺的不足，分布不合理是导致淬硬层分布不合理的主要原因。建立了基于柔性指数模型的热成形钢板强度硬度非线性回归方程和热成形*合金钢板强度-硬度等级评估区间图。提出了双感应圈加热工艺。采用双感应圈加热工艺、喷水冷却带宽度为40 mm时，表层温度沿深度方向的分布与其硬度分布是一致的 ，并且速功比相同的连杆淬火温度场一致。增加淬火硬化层的深度，也减小硬度曲线的梯度，65MN弹簧钢板材，从而显著****了*性，淬硬层分布得到较大的****，相对于未淬火合金*钢板*性****了2.5～4倍。

通过加热及冷却对合金*钢板的性能分析建立的性能评价标准，可为热成形零件的力学性能预测和在线质量检测控制提供重要指导依据。

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采用扫描电镜、透射电镜、X射线衍射仪等对研究了控轧 控冷(TMCP)、控轧 空冷、控轧 直接淬火、控轧 直接淬火 250℃回火4种不同工艺对合金*板微观*和力学性能的影响，并观察*及析出物的变化以及合金*板中的残余奥氏体及其稳定性进行了研究。

加热回火调质工艺处理后，合金*板的*均为板条宽300～500 nm左右的马氏体*，位错亚结构的回复软化过程与残余奥氏体分解为马氏体、析出ε-碳化物强化机制。合金*板在贝氏体转变区400℃～440℃下保温120～300s，板条*明显，65MN弹簧钢板价格，析出物大多约为20 nm，低碳马氏体相变过程存在C扩散现象。空冷与TMCP工艺获得板条贝氏体 马氏体 少量残余奥氏体的复相*，扬州65MN弹簧钢板，随着等温温度的升高和保温时间的延长，合金*板中残余奥氏体的含量不断增多、残余奥氏体碳含量大致呈降低趋势。加热至500℃回火后合金*钢板具有16%以上的延伸率，强度和韧性均表现为先降低后升高，残余奥氏体主要以薄膜状、粗大块状和细小粒状的形态存在。贝氏体等温处理时间过长，渗碳体的出现大大降低了残余奥氏体中的碳含量，从而降低了残余奥氏体的稳定性。 在亚温区淬火后回火，淬火温度升高到完全奥氏体区，合金*板的*为大量呈长条状、针状M/A组元断续分布在铁素体基体和晶界上，韧性降低。

随淬火温度升高，合金*板中粗大的多边形铁素体，马氏体板条束合并长大，超细晶粒的平均尺寸小于20 nm，使合金*板的强度进一步升高。

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