东营切削液_加工切削液_东迪润滑油(多图)

根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。由于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将严重地影响工件的加工粗糙度和刀具的使用寿命，同时热量也会使工件发生变形，严重影响工件的精度。因此切削液的选择既要考虑其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。对于精加工，选择乳化型减摩切削液或低粘度的切削油，如杜索的乳化型切削液soluble AP9001和切削油cut 4201。对于半精加工和粗加工，可选择低浓度的乳化型减摩切削液或半合成减摩切削液等具有良好冷却性能的切削液，如杜索的乳化型切削液soluble AP9005和半合成切削液SEMI GL8003。

切削液维护及液体控制

　　通过良好的维护来延长加工液的寿命从而降低成本。在配液前确认机床和水箱清洁，然后在水箱内加入一定量的水，按要求的浓度缓慢加入切削液并加以充分搅拌，直至液体外观均匀一致。注意事项：一定要在干净的水箱内调配;一定要将油倒入水中而不是相反;用稀释液来调整浓度。

对于水性切削液，更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和****脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有****脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8～10，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此，水溶性切削液一定要具有良好的铝防锈性能。