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吸 塑 制品的主 要 分 类  

1、 若 按 照材料 的 厚 度 来 分 类 ， 则 可 以 分 为

 A、 普 通 薄吸 塑 厚 度 为 0.14～5.0mm― ― ―主 要 是 采 用 PVC、PP、PS（HIPS）、PET（ 包

括 APET 和 PETG）、PE、BOPS 和可 回 收 纸 托 等 各 种 材 质 与 效 果 的 折 边 、 对 折 、 三 折 、 圆

筒、折 盒、天 地 盒、高 周 波 等 非 热 成 型 吸 塑制 品，广 泛 应 用 于 食 品、医 药、电 子、玩 具、电

脑 、 日 用 品 、 化 妆 品 和 机 械 五 金 等 行业 。

 B、 特 殊 厚吸 塑 厚 度 为 0.14～8.0mm― ― ―主 要 是 采 用 PVC、PP、PS（HIPS）、PET（ 包

括 APET 和 PETG）、ABS****E 和 P M M A等各 种 材 质 与 效 果 的 注 塑 类 型 吸塑 制 品 ， 主

要 产 品 有 冰 箱 内 胆、广 告 灯 箱、商 品 展 示架、宠 物 笼 底 盘、背 投 电 视 后 壳 和 各 种 机 械 面 板 等 ，

可 以 替 代 注 塑 产 品 ， 具 有 模 具 费 用 低（ 只 有 注 塑 模 具 的 1/20）， 生 产周期 短 ， 模 具 开 发 时 间

短 （ 一 般 只 要 3～5天）等 特 点 。

吸塑新产品开发流程

一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度(或克重)、颜色和型号（PVC、PET、PS、PP、ABS、PC、亚克力），产品数量和生产周期。

二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（划边、打孔、锣边、锯高度、CNC加工，包装要求及产品的运输等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述给出报价。

三、产品设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到设计部，生产调度会要求设计部将客户提供的样品或产品的三维设计图来进行产品模具和工艺的初步设计，初步设计后与生产相关部门召开新产品工艺评审，明确客户要求，产品装配要求，以确保产品生产过程中的可操作性及稳定性，内部确认后制作出吸塑制品的平面设计图交由客户确认.

四、吸塑打样：客户认可电脑设计稿后，技术部门会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（木模、树脂模、铝模），开发周期5-7天。

五、模具鉴定:模具开发完成后，需对模具尺寸进行鉴定，鉴定合格后，还需对模具进行抛光，打气孔，加装模具底板等工序；模具的后处理周期是根据模具的尺寸、难易程度、来进行的，模具后处理的时间一般为1~3天

六、样品的试制，各部门严格按照设计图纸与工艺设计单进来进行样品的试制，技术部现场全程跟踪、指导，并对现场操作中出现的问题做一次汇总，以便下次工艺****.

七、样品的检查，样品试制完成后，交由品质部全检；一般包括产品的外观有无划伤、是否戴帽、产品变形、切割尺寸是否符合设计图纸、产品切割后毛刺是否去除、粘接后产品是否有胶水外溢的现象。对于部分客户，所提供的装配骨架，来进行试装，以上全部检验完成后填写样品检测单，封装后与样品一同发给客户确认

随着交通网络的迅速发展，客车的需求量不断增长，同时对客车的安全、*性的要求也不断****。内饰件的美观、豪华也就成了豪华客车的重要标志之一。

   内饰件主要是指塑料件，其成型工艺有注塑、吸塑、吹塑、挤塑等。注塑成型生产*、成型的产品精度高、可成型复杂的零件，但模具投入费用大、产品更新慢、零件尺寸受到成型机的规格限制，因此，注塑成型在客车上的应用主要是仪表板、空调出风口等复杂零件以及要求有配合的零件。吸塑成型则模具投入费用小、适合大尺寸零件生产、适合更新换代快的产品，但尺寸精度不高，生产效率低。由于客车内饰是以大的覆盖件为主，精度要求不高，且客车产量就不高，一个车型一般年产几百台左右，加上客户经常对车内部配置提出各种要求，零件尺寸和外观或多或少发生变更，因此吸塑工艺在客车的内饰件上用得比较多。吹塑、挤塑成型都是生产特定要求的塑料件，在客车内饰的领域中适用范围较小。