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如何解决模具及冲压成形的稳定性

模具的设计与制造中，设计人员的经验与技能起到关键作用。设计合理与否，通过试模才能确认;而模具则需要通过多次试模及反复修改，才能****终完成。生产实践中，有些模具一旦投入到生产线上使用以后，却往往会产生各种问题，无法满足产品的生产要求或技术要求，造成生产线的非正常*等，带来诸多不稳定因素。于是，如何****模具的稳定性，成为模具制造企业面临的现实问题。

　　模具及冲压成形的稳定性及其影响因素

　　何谓稳定性?稳定性分为工艺稳定性和生产稳定性。工艺稳定性指满足生产合格产品具有稳定性的工艺方案;生产稳定性则指生产过程中具有稳定性的生产能力。

　　由于国内的模具制造企业大多为中小企业，而且这其中的相当一部分企业，尚停留在传统作坊式的生产管理阶段，往往忽略了模具的稳定性，造成模具开发周期长、制造成本高等问题，严重制约了企业的发展步伐。

　　先让我们来看看影响模具及冲压成形稳定性的主要因素，分别为：模具材料的使用方法;模具结构件的强度要求;冲压材料性能的稳定性;材料厚度的波动特性;材质的变化范围;拉伸筋阻力大小;压边力变化范围;润滑剂的选择。

　　综合权衡影响稳定性的各项因素

　　值得注意的是，在冲压成形过程中，由于每一种冲压板材都有自己的化学成分、力学性能以及与冲压性能密切相关的特性值，冲压材料的性能不稳定、冲压材料厚度的波动、以及冲压材质的变化，不但直接影响到冲压成形加工的精度和品质，亦可能导致模具的损坏。

　　以拉伸筋为例，其在冲压成形中便占据有非常重要的地位。在拉伸成形过程中，产品的成形需要具备一定大小、且沿固定周边适当分布的拉力，这种拉力来自冲压设备的作用力、边缘部分材料的变形阻力，以及压边圈面上的流动阻力。而流动阻力的产生，如果仅仅是依靠压边力的作用，则模具和材料之间的摩擦力是不够的。

　　为此，还须在压边圈上设置能产生较大阻力的拉伸筋，以增加进料的阻力，从而使材料产生较大的塑性变形，以满足材料的塑性变形和塑性流动的要求。同时，通过改变拉伸筋阻力的大小与分布，并控制材料向模具内流动的速度和进料量，实现对拉伸件各变形区域内的拉力及其分布状况的有效调节，从而****拉伸成形时产品的*裂、起皱，以及变形等品质问题。由上可见，在制定冲压工艺和模具设计过程中，必须考虑拉伸阻力的大小，根据压边力的变化范围来布置拉伸筋并确定拉伸筋的形式，使各变形区域按需要的变形方式和变形程度完成成形。

　　如果作一总结，为了解决模具稳定性问题，需要从以下几方面严格把关：

　　①在工艺制定阶段，通过对产品进行分析，预知产品在制造中可能产生的缺陷，从而制定一个具有稳定性的制造工艺方案;

　　②实施生产流程的规范化、生产工艺的标准化;

　　③建立数据库，并不断对其总结优化;借助CAE分析软件系统，得出****优化解决方案。

模具应该如何正确的选择护理产品

1：模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料。模具使用企业要做详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，****生产效率。应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将****后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

　　2：弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧****易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。弹簧以进口的质量为佳，****品牌有Raymond模具弹簧等。

　　3：模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。

　　4：紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。

　　5：压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如脱料板、气动顶料等。*时检查各部位的配件关系及有无损坏，对损坏的部分进*动顶料检查有无漏气现象，并对具体的情况采取措施。如气管损坏进行更换。要对模具几个重要零部件进行*跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用****适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换;完成一个生产周期之后，要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆****的防锈油，尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护，以确保其始终处于*佳工作状态;随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模具之间的热交换率，增加企业生产成本，因此对流道的清理应引起重视;对于热流道模具而言，加热及控制系统的*有利于****生产故障的发生，故而尤为重要。

超高强度钢特点

高强度钢是指那些具有很高的强度和较高的硬度，又有很好的韧性和塑性的合金钢。经调质处理后，具有很好的综合力学性能。其*拉强度σb>1200MPa时，称为高强度钢。*拉强度万σb >1500MIa时，称为超高强度钢。

　　超高强度钢，视其合金含量的多少，可分为低合金(<6%)超高强度钢、中合金超高强度钢和高合金超高强度钢三种。含一种合金元素的高强度钢和超高强度钢有铬钢、镍钢、锰钢等。含两种合金元素的合金钢有铬镍钢、铬锰钢和铬钼钢等。含三种以上合金元素的合金钢有铬锰硅钢、铬镍钨钢、铬镍钼钢、铬锰钛钢、铬锰钼钒钢等。

　　高强度钢和超高强度钢的原始强度和硬度并不高，但是经过调质处理后，可以获得达1950MPa高*拉强度，硬度在HRC30～50，断裂韧度大于正火的45号钢，延伸率为3.5%～14%，冲击值为(22.6～88.3)J/cm2，断面收缩率为14%～52%，导热系数为45号钢的一半左右。此类钢在磨削时有以下特点：

　　(1)磨削力大。超高强度钢的*拉强度σb >1500MPa，硬度较高，在磨削时摩擦和变形*力大，在磨削时磨削力大，在相同的磨削条件下的单位宽度磨削力是磨削45号钢的1.5倍左右。

　　(2)磨削温度高，易产生*。由于超高强度钢的磨削力比一般钢大得多，所消耗的机械功90%以上转化为热量，加上超高强度钢中的Ni、Mo、 Si，这些合金元素使钢的导热系数显著降低，约为45号钢(50.2w/m·K)的1/2，使磨削区的温度不易传出，而造成磨削超高强度钢的磨削温度高，****易产生磨削*。

　　(3)磨削表面加工硬化。根据超高强度钢的性能，不仅硬度较高、强度很高，而且具有良好的韧性和塑性。在磨削时，工件表层在砂轮磨粒的摩擦和挤压下产生较大的变形，变形区的晶格严重扭曲，使磨削表面和已磨削表面产生硬化，硬化层深度可达(0.01～0.02)mm。