镇江铰刀_铰刀_硕鑫工具

铰刀的特点，用途，种类

      铰刀的特点：铰刀效率（精镗孔均是单刃切削，而铰刀都在4-8刃切削，所以效率远高于镗刀）、*、铰刀刃口带有刃带，所以获得更好的粗糙度。

     用于铰削工件上已钻削、扩孔、镗孔的加工后的孔，主要是为了进步孔的加工精度，****工件表面粗糙度，是用于孔的精加工和半精加工的一种刀具，加工余量一般很。

　　用来加工圆柱形孔的铰刀比较常用。

　　用来加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀，比较少用。

　　按使用情况来看有手用铰刀和机用铰刀，机用铰刀又可分为直柄铰刀和锥柄铰刀。手用的则是直柄型的。

　　铰刀结构大部分由工作部分及柄部组成。工作部分主要起切削和校准功能，校准处直径有倒锥度。而柄部则用于被夹具夹持，有直柄和锥柄之分。

　　按不同的用途铰刀可分很多种，因此关于铰刀的标准也比较多，我们较常用的一些标准有手用铰刀，直柄机用铰刀，锥柄机用铰刀，直柄莫氏圆锥铰刀等等。

　　铰刀按使用方式分手用铰刀和机用铰刀；按铰孔外形分圆柱铰刀和圆锥铰刀，（标准锥铰刀有1:50锥度销子铰刀和莫氏锥度铰刀两种）。铰刀容屑槽方向，有直槽和螺旋槽。

?铰刀精度有D4，H7，H8，H9等精度等级；

?按铰孔的外形分圆柱形、圆锥形和门路形3种；

?按安装夹方法分带柄式和套装式两种；

?按齿槽的外形分直槽和螺旋槽两种。

　　铰刀定做：在定做非标刀具中，铰刀是一种更为常见的定做刀具，根据不同产品，孔深、直径、精度、粗糙度要求、工件材质来定做铰刀，会得到更好的寿命，精度、粗糙度以及稳定性。

表面粗糙度差的原因及其对策

铰削速度过大

   铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以****到8～10m /min。如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可****到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。

铰削余量不适当，进给量过大

   一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。

   铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而*，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的*，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63µ；m，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。

铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙

   一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔****后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到****，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到****，实际上是****了铰刀本身的粗糙度，故有利于****铰孔的表面粗糙度。

铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液

   铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。同样，使用不适当的润滑液，不但不能****摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。

   用高速钢铰刀铰削碳素钢时，可用10%～15%的乳化液或硫化油，都能得到较好的表面粗糙度。铰削铸铁时，一般不用润滑液。

铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差

   铰刀反转退出时，因切削挤压铰刀，而划伤孔壁，故铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。

铰刀的种类

铰刀结构大部分由工作部分及柄部组成。工作部分主要起切削和校准功能，校准处直径有倒锥度。而柄部则用于被夹具夹持，有直柄和锥柄之分。

按不同的用途铰刀可分许多种，因此关于铰刀的标准也比较多，我们较常用的一些标准有GB/T1131手用铰刀，GB/T1132直柄机用铰刀，GB/T1139直柄莫氏圆锥铰刀等等。铰刀按使用方式分为手用铰刀和机用铰刀;按铰孔形状分为圆柱铰刀和圆锥铰刀,(标准锥铰刀有1:50锥度销子铰刀和莫氏锥度铰刀两种类型).铰刀的容屑槽方向,有直槽和螺旋槽.常用的材质为高速钢.硬质合金镶片.

手用铰刀一般材质为合金工具钢（9SiCr），机用铰刀材料为高速钢（HSS），机用铰刀分为直柄机用铰刀和锥柄机用铰刀

铰刀精度有D4，H7，H8，H9等精度等级。

按铰孔的形状分圆柱形、圆锥形和阶梯形3种；

安装夹方法分带柄式和套装式两种；

按齿槽的形状分直槽和螺旋槽两种；