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机械零部件磨损原因检测

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机械零部件磨损原因检测

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机械零部件磨损原因检测

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磨损是摩擦作用下物体相对运动时,表面逐渐分离出磨屑而不断损伤的现象。 磨损失效是指由于磨损现象的发生使机械零部件不能达到原设计****,即不能达到原设计水平。磨损失效是逐步发展、渐变的过程,短则几小时,长则几年,磨损与断裂、腐蚀并称为金属失效分析的三种形式,其危害十分惊人。

按照磨损的*机理,磨损可分为:

1.粘着磨损;

2.磨粒磨损;

3.表面*磨损;

4.腐蚀磨损。

按机件表面磨损状态,又可分为:

1连续磨损;

2.粘着磨损;

 3.*磨损;

4.磨粒磨损;

5.腐蚀磨损;

6.微动磨损;

7.表面塑性流动。

粘着磨损失效分析

若粘着点的强度低于摩擦副两边的强度时,粘着从接触面分开,这是基体内部变形小,磨损面也显得较光滑,只有轻微的擦伤,这种情况称为外部粘着磨损;与此相反,若粘着点的强度比两边材料中一方的强度高时,这时分离面发生在较弱的金属内部,摩擦面较为粗糙,有明显的撕裂痕迹,称为内部粘着磨损。

粘着习惯上称为冷焊,而实际上,磨损热的影响是不容忽视的。当线速度为0.2m/s,名义接触力为2Mpa时,磨损表面温度可达(600-700)℃.

因此,典型特征是接触点局部的高温使摩擦副材料发生相互转移。

黄铜在钢轮上滑动时磨损与时间的关系

影响粘着磨损的因素

材料特性的影响

接触应力与滑动速度的影响

磨粒磨损失效分析

磨粒磨损也称为研磨磨损。它是摩擦副一方硬度远大于另一方,或者接触面之间存在硬质点发生的磨损。

磨粒磨损的****显著特征是接触面上有明显的磨削痕迹。

磨损量与接触压力、摩擦距离成正比,与材料的硬度成反比,同时与硬材料凸出部分****形状有关。

磨粒磨损失效的主要方式:1.切削;2.堆挤;3.辗压、抹平;4.断裂、剥落。

影响磨粒磨损失效的主要因素

材料硬度的影响

磨损量与材料的硬度成正比。,材料的相对*性与材料的硬度HV成反比。

磨粒特性的影响

滑动磨粒磨削过程中的主要机理是显微切削。磨粒的形状、磨粒的硬度及磨粒的粒度均对磨损过程有重要的影响。

载荷大小、润滑条件、材料的显微*、滑动速度、加工硬化等均影响磨损过程。

*磨损失效分析

两接触面作滚动或滑动,或是滑动与滚动复合的摩擦状态,在交变接触应力的作用下,使材料表面*而产生物质流失的过程,称为表面*磨损,也称为接触*磨损。易产生表面*磨损的零件如齿轮表面、轴承表面、凸轮等。

金属表面接触*多发生在表面缺陷处或浅层表面缺陷处,如冷加工表面划伤处、刀痕、冶金缺陷、热加工缺陷、*局部不均匀、流线不均匀等,也可以发生在表面晶界处或界面处。

金属表面接触*过程也是*裂纹萌生、长大和****后断裂的过程。

表面*磨损是介于*与磨损之间的*方式。

表面*磨损失效的另一个重要特征是*裂缝在相互接触表层下面一定深度。

影响*磨损的因素

1. 材质的影响

2. 表面硬度的影响

轴承钢的硬度为HRC62时,**磨损能力****大,随着硬度的增加或降低,寿命均有较大的下降。对齿轮来说,齿轮硬度HRC58—62的范围内为****佳,一般要求小齿轮的硬度大于大齿轮。

3. 表面粗糙度的影响

降低表面粗糙度,可以有效地******磨损的能力。

4.残余内应力的影响

当表面层在一定深度范围内存在有利的压应力时,可减少*磨损。

5.其他因素

在润滑油中,适当地加入某化学添加剂,如二硫化钼、三****等,可减缓*磨损的过程。

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