杭州厚吸塑、福晟塑胶(****商家)、杭州厚吸塑价格

       吸塑产品就用广泛其主要用于电子、电器行业，食品行业，五金 工具，化妆品行业，玩具行业、日用品行业，医药，汽车，文具、文体用品等类别的行业。吸塑模型采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。

     吸塑包装制品主要包括：泡壳、托盘、吸塑盒等。其产品生成原理是将平展的塑料硬片资料加热变软后，吸塑制品用塑料进行加工。用真空吸 附于模具表面，再冷却成型。吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。

厚片吸塑的特点及用途    

     厚吸塑厚度一般为1.0～8.0mm―――主要有ABS厚吸塑、PC厚吸塑、PE厚吸塑、PVC、PP、PS（HIPS）、PET（包括APET和PETG）、等各种材质与效果的注塑类型吸塑制品，主要产品用于冰箱内胆、广告灯箱、商品展示架、宠物笼底盘、背投电视后壳和各种机械面板等，可以替代注塑产品，特点：具有模具费用低（只有注塑模具的1/20），生产周期短，模具开发时间短（一般只要3～5天）等特点

　 之所以材料的种类来进行分类，主要是考虑到普通薄吸塑与****厚吸塑所采用的材料有一些区别，但是PVC、PP、PS和PET却在这两类吸塑制品中都占有一席之地，堪称吸塑制品用材家族的“四大天王”！

　　 PVC硬片韧性适中，不*烧，燃烧时会产生cl2，对环境造成一定影响，PVC易热合，可采用封口机和高频机封边，是生产透明吸塑制品的主要原料。

　　 PS硬片密度低，韧性差，*烧，燃烧时会产生*气体（属*气体），所以一般用来生产各种工业用的吸塑托盘。

　　PET硬片韧性好，透明度高，*烧，燃烧时不产生*气体，属于环保材料，但价格高，适宜做吸塑制品，欧美*的吸塑泡壳一般要求采用PET硬片，但其不易热合，给封装带来很大困难，为了解决这一问题，人们在PET表面复合上一层PVC膜，取名为PETG硬片，但价格更高一些.

吸塑外壳生产流程

     （1）模具制作及加工：工程部门根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本低，制作一整版模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，*性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工后完成），吸塑产品尺寸精度高，模具*性强，缺点是成本高。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。

     （2）吸塑成型：采用吸塑成型机生产，其基本原理是：将成热塑*材通过成型设备加热至软化状态，模具按要求加热到一定温度后上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，成型人员初步确认产品吸塑到位后，开启冷风机冷却，使其硬化、定型。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：

     1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；

     2.吸塑过度，是指产品过薄；

     3.拉痕，是指成型产品上出现不应有的线痕；

     4.气泡，是指成型产品上由于板材放置时间过长片材受潮导致加热片材时产生的气泡；

     5.麻点，一般是设备、板材、模具清洁不*、空气中*浮的粉尘等多种原因造成的；

     4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、模具的摆放位置等。

     （3）产品的后处理：吸塑成型后的半成品，按照产品工艺设计的流程进行产品的后处理，一般要进行如下工序：成型后的毛坯，需用划边刀，除去产品外围的边框，产品用气泡棉包好后，移交下一部门以备切割，若产品要求简单，一般采用锯边，锣边，打孔等工艺来进行产品的后续加工，若产品结构复杂，则采用*的CNC雕刻机进行复杂产品的切割.

     （4）检验及包装：对于精度要求高的产品，所有工序均配有检具，各部门在生产过程中严格按照工程图纸与检具来进行生产。对于成型并切割后的产品进行质检，质检的内容主要包括:1.是否按要求成型,2.产品是否存在戴帽、杂料、产品色差、吸塑不到位、壁厚不均匀现象3.是否存在麻点和气泡现象出现,4.是否存在划痕,5.切割后产品是否有毛刺.所有工序处理完成后再进行一次抽检，抽检完成后对客户提出的包装要求进行包装

     厚片吸塑产品

      大吸塑板材厚度可达到8mm.由于厚片吸塑加工成型周期短，成型度较好，模具制作费用低，从一定程度上可替代注塑产品。我们公司具备*开发模具能力。能够从实际使用要求状况出发，结合生产过程中的工艺控制点，为客户提供上佳产品。