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厚片吸塑发展的三点想法

 1 形势严峻，“低端红海”待突围

　　“中国厚吸塑行业仍保持稳定增长，但增速下滑幅度较大。”中国厚片吸塑加工工业协会理事长钱桂敬说。

　　该协会秘书长马占峰认为，中国厚吸塑加工行业在低端产品领域存在较大的产能过剩，这也导致低端企业竞争日益激烈，大量企业面临严*存困境。

　　台州目前有厚吸塑企业1万多家，模具生产企业2000多家，年消耗厚吸塑原料近500万吨。产业以低端厚吸塑日用品为主。

　　“全球****危机和*升值让外贸越来越难做，本地原材料和用工成本****又让我们在国内竞争中优势不在。”台州一家厚吸塑制品企业负责人说。当地许多企业主为低端厚吸塑制品“红海”竞争的“惨烈”心急如焚。

　　业内人士说，相比广东等地侧重手机外壳、汽车配件等****产品而言，厚吸塑日用品加工技术含量低、利润空间小、用工成本高。要转型升级，就不能再靠低端竞争打天下，要依靠技术改造、开发新品。

　　2 持续发展，*、环保是核心

　　厚吸塑行业目前面临的普遍困境让众多中小企业主“度日如年”。但在许多业内人士眼中，问题的症结不难辨明。尤其在低端厚吸塑制品领域，品质不佳、没有特色是此类产业附加值低下而竞争惨烈的关键所在。抓住问题根源，*局之路也就有了。

　　“国内不少厚吸塑制品用料差、质量低下，国外能用15年的同类产品，在国内不到5年就要淘汰，产品没有吸引力和竞争力。”中国厚吸塑机械工业协会秘书长粟东平说。她表示，国内厚吸塑企业低成本优势渐渐消失，必须注重技术升级和*。

　　钱桂敬认为，国内厚吸塑行业目前已经走过了注重数量的发展时期，必须进入“上水平、上质量”的新阶段，而在此过程中，自主*和****技术尤为重要。

　　*厚吸塑论坛秘书长曾国城指出，厚吸塑企业要提升品质、走可持续发展道路，更要特别重视环保。“企业做好这一点，就能发展，若不做好，以后将不能生存。”

　　事实上，这些“良方”对于求“变”心切、嗅觉敏锐的台州厚吸塑企业而言不陌生，不少厂家已在企业转型中践行“*”、“环保”、“*”的理念。

　　但从整体上看，台州的厚吸塑加工产业仍然以低端的日用制品为主，品质较低、*力不足、材料欠环保，在同业竞争中越来越难体现优势。可以说，整个台州厚吸塑行业形势严峻，亟待转型升级。

　　3 产业升级，让“日用品”成为“艺术品”

　　对“*升级、环保可持续”的产业发展大方向，多数台州本地厚吸塑企业表示认同，但在具体实践中，相当一部分企业有顾虑。“我们一直在做日用品，要我们一下子转型去做有技术的****产品，这也不现实。”一位企业负责人说。在他们看来，如何立足现实来把本业守住、做大，是当前****迫切的难题。

    厚片吸塑机主要都是适用于哪些行业呢?通常来说，厚片吸塑机主要都是以塑料材料作为原料，同时以模具作为辅助，进而所生产出来的各种造型以及产品的吸塑设备。

　　厚片吸塑机****适用的塑料材料包括有：PVC，亚克力，ABS****P，采光罩，阳光板，耐力板，PE等这几大类，而使用厚片注塑机所生产出来的厚片吸塑产品则主要是适用于汽车配件行业的汽车内饰，电动汽车的外壳，底座以及广告行业的亚克力吸塑字，灯箱，三维板，广告牌，广告展板;或者是装修装饰行业的背景墙，影视墙的各种造型吸塑等等。

　　另外，目前的厚片吸塑机模具制作费用较低，成型速度也快，灵活性非常高，适用行业广泛。假如你所需要做的产品是厚片，那么能够提供材料的长度，宽度，厚度及高度和产量要求，这样才可以配制出更加合适的设备，如果还有产品的图片那么就更好了。

　　吸塑成型机技术也就是塑料片(板)材热成型加工的技术，它是塑料二次加工工业技术中的一种。它不同于注塑，挤出等这类一次的加工工艺，也并不是针对塑料树脂或者颗粒进行加热模塑成型或者同过口模同截面连续成型;它是将一部分塑料材料切削下来，然后就能够获得需要的形状，尺寸，同时也会针对塑料片(板)材，然后再进行加热，后利用模具，真空或者压力从而让片(板)材变形，于是就达到要求的形状和尺寸，辅以配套工序，实现应用目的

吸塑外壳生产流程

     （1）模具制作及加工：工程部门根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本低，制作一整版模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，*性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工后完成），吸塑产品尺寸精度高，模具*性强，缺点是成本高。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。

     （2）吸塑成型：采用吸塑成型机生产，其基本原理是：将成热塑*材通过成型设备加热至软化状态，模具按要求加热到一定温度后上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，成型人员初步确认产品吸塑到位后，开启冷风机冷却，使其硬化、定型。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：

     1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；

     2.吸塑过度，是指产品过薄；

     3.拉痕，是指成型产品上出现不应有的线痕；

     4.气泡，是指成型产品上由于板材放置时间过长片材受潮导致加热片材时产生的气泡；

     5.麻点，一般是设备、板材、模具清洁不*、空气中*浮的粉尘等多种原因造成的；

     4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、模具的摆放位置等。

     （3）产品的后处理：吸塑成型后的半成品，按照产品工艺设计的流程进行产品的后处理，一般要进行如下工序：成型后的毛坯，需用划边刀，除去产品外围的边框，产品用气泡棉包好后，移交下一部门以备切割，若产品要求简单，一般采用锯边，锣边，打孔等工艺来进行产品的后续加工，若产品结构复杂，则采用*的CNC雕刻机进行复杂产品的切割.

     （4）检验及包装：对于精度要求高的产品，所有工序均配有检具，各部门在生产过程中严格按照工程图纸与检具来进行生产。对于成型并切割后的产品进行质检，质检的内容主要包括:1.是否按要求成型,2.产品是否存在戴帽、杂料、产品色差、吸塑不到位、壁厚不均匀现象3.是否存在麻点和气泡现象出现,4.是否存在划痕,5.切割后产品是否有毛刺.所有工序处理完成后再进行一次抽检，抽检完成后对客户提出的包装要求进行包装

     厚片吸塑产品

      大吸塑板材厚度可达到8mm.由于厚片吸塑加工成型周期短，成型度较好，模具制作费用低，从一定程度上可替代注塑产品。我们公司具备*开发模具能力。能够从实际使用要求状况出发，结合生产过程中的工艺控制点，为客户提供上佳产品。