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连杆毛坯制造方法的选择,主要根据生产类型、材料的工艺性(可塑性,可锻性)及零件对材料的*性能要求,零件的形状及其外形尺寸,毛坯车间现有生产条件及采用****的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产,连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种,一种是体和盖分开锻造,另一种是将体和盖锻成—体。整体锻造的毛坯,需要在以后的机械加工过程中将其切开,为保证切开后粗镗孔余量的均匀,尽量将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言,整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题,但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点,故用得越来越多,成为连杆毛坯的一种主要形式。总之,毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低,性能****。


连杆小端结构的优缺点:  1.) 锻造毛坯的连杆,表面有7-10度的拔模角,通常在模锻之后外表不再机械加工, 广泛用于强载度不高,大批量生产的,尺寸不大的产品中;  2.) 自由锻毛坯经车削加工而成,小端呈球形,杆身多呈圆柱形,工艺简单,结构笨 重,适用于小批量生产的中低速柴油机; 3.) 在于增加小端顶部*截面的*弯能力;  4.) 可以分别增加连杆小端及活塞销座的主要承压面,许多强载度较高的柴油机连杆 采用;  5.) 二冲程高速柴油机的连杆小端,其特点在于衬套内表面有螺旋形布油槽,能向连 杆小端轴承内表面供应较充分的润滑油。


连杆是发动机的重要零件。它将作用与活塞顶部的膨胀气体的压 力传给曲轴,推动曲轴的旋转,同时受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸内的气体连杆结构复杂,其通常在大头处分开为连杆体和连杆盖两部分,连杆杆身是是工字型截面而从大头到小头逐渐变小,造型时很难出现理想的效果。连杆特征设计与机械加工密切相关,每一种加工方法与一个特征相对应,这是特征规划的基本原则。连杆毛胚使锻造件,连杆体和连杆盖整体锻造。连杆的主要加工工艺过程如下:铣连杆大小两端面—钻小头孔,扩至尺寸值,拉小头孔,并保证尺寸和表面粗糙值—铣大头*凸台—从连杆上切下连杆盖—锪连杆盖上的螺冒凸台,钻螺栓孔,加工螺纹—把连杆和连杆盖用螺栓固定在一起,镗大头孔。

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