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深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下进行的,故具有以下特点:

(1)不能直接观察到刀具的切削情况,目前只能凭经验,通过听声音,看切屑,观察机床负荷及压力表,

触摸振动等外观现象来判断切屑过程是否正常。

(2)切屑热不易传散。一般切削过程中80%的切削热被切屑带走,而深孔钻削只有40%,刀具占切削热的

比例较大,扩散迟,易过热,刀刃的切削温度可达600℃,必须采用强有制有效的冷却方式。

(3)切屑不易排出。由于孔深,切屑经过的路线长,容易发生阻塞,造成钻头崩刀。因此,切屑的长短

和形状要加以控制,并要进行强制性排屑。

(4)工艺系统刚性差,因受孔径尺寸限制,孔的长径比较大,钻杆细而长,刚性差,易产生振动,钻孔

易走偏,因而支撑导向****为重要。

    



 深孔钻、枪钻的特点和4大分类分析

      枪钻常用高速钢或硬质合金制作。各类内排屑深孔钻可根据尺寸大小,选用焊接或机械夹固式可转位硬质合金刀片的结构。深孔钻上的导向块起导向和定心效果,削减钻孔的偏斜和切削时的振动。深孔钻的刀齿和导向块的布置主要考虑分屑和切削时径向力的平衡。刀体与钻杆可用焊接或方牙螺纹联接。

  深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类。外排屑的有枪钻、深孔扁钻和深孔麻花钻等;内排屑的因所用的加工系统不同,分BTA深孔钻、喷发钻和DF深孔钻3种。

1 、喷发钻:一种多刃内排屑深孔钻,有内、外两层钻管,大部分切削液从内、外钻管的间隙中进入切削区,然后连同切屑进入内管;另一小部分切削液则经由内管尾端的月牙形孔进入内管,产生喷发效应,形成低压区,帮助抽吸切屑。喷发钻不要求严格的切削液密封装置,适用于钻削直径18毫米以上、孔深和孔径比小于100的深孔。

2 、DF深孔钻:这种钻头吸收了BTA深孔钻和喷发钻的优点,选用单管,排屑靠推压和抽吸双重效果,****了排屑才能,可钻削孔径在8毫米以上的深孔。

3 、枪钻:只有一个切削部分,****早用于加工枪。钻削时,切削液从钻杆中间进入,经钻头头部的小孔喷发到切削区,然后带着切屑从钻头的V形沟槽中排出。枪钻适用于加工孔径2~20毫米、孔深与孔径之比大于100的深孔。

4 、BTA深孔钻:切削 液从钻杆与孔壁的间隙处送入,靠切削液的压力将切屑从钻杆的内孔中排出。BTA深孔钻适用于钻削孔径6毫米以上,孔深与孔径之比小于100的深孔,其生产效率比枪钻高3倍以上。



   

  深孔钻刀齿材料选用原则

  刀齿材料应根据各齿所受的负荷及切削状态来选择。中心齿受较大的轴向力,挤压摩擦严重,切削条件恶劣,因此应考虑选用*弯强度高,*冲击性好的YG类或YW类硬质合金刀片;而外齿和中间齿由于切削速度较高,应选用红硬性好,*性高的YT类合金,导向块应选用*性高的YT类材料。

 

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