自动配料系统、涂料自动配料系统、泰山九鼎称重(多图)

配料系统的应用

     1.1　系统构成 　　本系统可分为*控制和现场设备两部分。 

1.1.1　*控制室*控制室用于对整个生产车间进行集中控制，由下列两个部分组成： 　　（1）PLC机柜PLC机柜上安装PLC控制器及输出中间继电器，PLC控制规模约670I/O点，主要完成：

 　　①生产工艺通道选择；

 　　②联锁起*艺设备、收尘设备；

 　　③监视生产运行情况；

 　　④监视各料仓的料位及高低料位报警；

 　　⑤监视各生产设备的故障及报警。

 　 （2)模拟控制屏模拟控制屏上部立面绘有生产工艺流程模拟图，装有设备运行指示灯、各种报警指示灯、指示仪表等，它接收PLC的信号以显示现场的生产情况。下部为操作部分，安装着各种选择开关，各种起停按钮及试验按钮。 

1.1.2　现场部分 　　现场部分主要为现场设备以及用以控制现场设备的集中低压配电屏，低压屏为GCK抽屉式配电屏，这种配电屏运行可靠、检修方便，一旦发现故障可立即更换备用抽屉，不会因维修而影响生产。

 1.2　工艺流程简述 

　　原料运来后，根据原料种类选择上料系统通道，然后启动上料设备将原料盛放在石油焦贮料仓或针状焦贮料仓。根据生产需要，选择*碎筛分通道，石油焦（或针状焦）经*碎筛分后进入石油焦料仓（针状焦料仓）。同样，磨粉系统也可选择通道，将石油焦粉和针状焦粉分别放置。分别存放的工艺配置方式，不仅避免了由普通功率电****转产高功率、超高功率石墨电****时必须倒空料仓的麻烦，而且可以不必停产转换，可同时生产普通功率石墨电****或超高功率石墨电****，更重要的是，大大方便了生产高功率石墨电****时使用混合配方的配料，为实现配料完全自动化创造了条件。

 1.3　系统运行总结

 　　（1）系统运行可靠，故障率低。自投入运行近两年来，基本没出现因控制系统故障而造成的停产，保障了生产的顺利进行。

 　　（2）检修维护方便。尤其是需要改变控制方案时，不用改变硬件接线，只需修改PLC软件即可。省时省力，****为方便。

 　　（3）操作集中，监控方便。PLC主机面板及模拟屏均可显示现场设备的运行状态及故障信息，一旦发生故障，操作人员可方便、快捷地判断现场的故障设备及故障原因，有利于分析、排除故障，尽快恢复生产。

  2　全自动移动式配料

  　　配料的准确性是石墨电****生产的关键，直接影响石墨电****质量。手工或半自动配料工艺，不仅生产环境恶劣，而且配料精度难以保证。因此，在本次技改中，我们使用了全自动、移动式配料工艺。

    在配料之前，必须进行配方设置，点击[配方设置]按钮，弹出配方设置画面。配方设置画面有下列几个参数填写：

    仓号：装有待配料的原料仓编号；在配料控制中，系统自动根据选定仓号打开电机绞龙 进行配料。

     物料名：填写对应仓号的原料名称，可以是中文、英文或数字等，但必须与[物料定义]表中名称一致。

    目标重量值：配方中各种原料所需达到的重量值(Kg)，也可以说理论值。

     快加提前量：也就是变频量，启动时，变频器快速加料，当该仓的实际重量距离目标设定重量还剩此值时，变频器由高频变为低频，进入慢速配料状态。该值的大小根据实际调整，太大，会降低配料速度；太小，容易过冲，从而降低配料精度。

     慢加提前量：也就是落差值，配料绞龙停止时落到秤斗中的物料值。该值的大小根据实际调整，太大，会使配料实际重量值偏少；太小，会使配料实际重量值偏多。

自动配料系统模拟设计

 系统启动后,配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料,当车装满时,配料系统能自动关闭.

 工作过程

(1)出使状态

系统启动后,红灯L2灭,绿灯L1亮,表明允许汽车开进装料,料斗出料口D2关闭,若料位传感器S1置为OFF(料斗中的料物不满),进料阀开启进料(D4亮),当S1置为ON(料斗中的物料已满),则停止进料(D4)灭,电动机M1,M2,M3和M4均为OFF

(2)装车控制

装车过程中,当汽车开进装车位置时,限位开关SQ1置为ON,红灯信号灯L2亮,绿灯L1灭.同时启动电机M4.经过2S后,再启动M3,再经过2S后启动M2,在经过2S****后启动M1,再经过2S后才打开出料阀(D2亮),物料经料斗出料.

当车装满时,限位开关SQ2为ON,料斗关闭,2S后M1停止,M2在M1停止2S后停止.M3在M2停止2S后停止,M4在M3停止2S后****后停止,同时红灯L2灭,绿灯L1亮,表明汽车可以开走.

(3)停机控制

按下停止按纽SB2,自动配料装车的整个系统终止运行